回收崗位安全操作規(guī)程匯編（10篇范文）

內(nèi)容

一、崗位職責(zé)與安全意識

1. 回收崗位員工需明確自身職責(zé)，負責(zé)收集、分類和處理廢棄物品，確保工作場所的整潔與安全。

2. 始終保持高度的安全意識，遵守公司的安全規(guī)定，了解并執(zhí)行相關(guān)環(huán)保法規(guī)。

二、個人防護措施

3. 穿戴適當(dāng)?shù)姆雷o裝備，如防護服、安全鞋、護目鏡和手套，防止接觸有害物質(zhì)。

4. 在處理化學(xué)廢品時，必須佩戴防毒面具，并確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。

三、廢棄物處理

5. 按照廢棄物的性質(zhì)進行分類，不得混合危險廢物與一般廢物。

6. 對于易燃、有毒或腐蝕性廢物，應(yīng)使用專用容器存儲，并貼上正確標(biāo)簽。

7. 嚴(yán)禁私自處理或丟棄危險廢物，須及時報告給上級并由專業(yè)人員處理。

四、操作流程

8. 接收廢棄物時，檢查包裝完整性，如有破損立即報告。

9. 使用專用工具搬運重物，避免受傷。

10. 使用設(shè)備時，先檢查設(shè)備狀況，確保無故障后方可操作。

五、應(yīng)急處理

11. 發(fā)生泄漏、火災(zāi)或其他緊急情況時，立即啟動應(yīng)急預(yù)案，撤離現(xiàn)場并通知相關(guān)部門。

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2. 接受定期的安全培訓(xùn)，掌握應(yīng)急處置技能。

六、工作環(huán)境維護

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3. 定期清理工作區(qū)域，確保通道暢通，避免滑倒、絆倒等事故。

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4. 注意通風(fēng)，減少有害氣體積聚，保持良好的工作環(huán)境。

七、溝通與報告

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5. 發(fā)現(xiàn)安全隱患或異常情況，應(yīng)及時向上級匯報，不得隱瞞。

標(biāo)準(zhǔn)

1. 回收崗位操作規(guī)程的執(zhí)行將作為員工績效評估的一部分，不符合規(guī)程的行為將受到相應(yīng)處罰。

2. 定期進行安全檢查，對未遵守規(guī)程的員工進行指導(dǎo)和糾正，嚴(yán)重違規(guī)者將暫停工作直至完成安全培訓(xùn)。

3. 公司將定期更新安全操作規(guī)程，員工需及時學(xué)習(xí)并熟悉新的操作要求。

考試題及答案

1. 回收崗位員工應(yīng)如何處理廢棄物品？(a)隨意丟棄 (b)混合處理 (c)分類處理 (d)自行焚燒 答案：c - 分類處理

2. 在處理化學(xué)廢品時，應(yīng)佩戴哪種防護設(shè)備？(a)普通口罩 (b)防塵眼鏡 (c)防毒面具 (d)耳塞 答案：c - 防毒面具

3. 發(fā)現(xiàn)廢棄物包裝破損，應(yīng)如何處理？(a)繼續(xù)搬運 (b)自行修復(fù)包裝 (c)立即報告 (d)丟棄在一般垃圾中 答案：c - 立即報告

4. 發(fā)生緊急情況時，首要任務(wù)是什么？(a)保護個人財產(chǎn) (b)逃離現(xiàn)場 (c)啟動應(yīng)急預(yù)案 (d)自行滅火 答案：c - 啟動應(yīng)急預(yù)案

5. 員工發(fā)現(xiàn)安全隱患應(yīng)怎么做？(a)置之不理 (b)告訴同事 (c)向上級匯報 (d)私下解決 答案：c - 向上級匯報

回收崗位安全操作規(guī)程范文

第1篇 回收崗位安全操作規(guī)程

1.嚴(yán)格執(zhí)行本崗位工藝操作規(guī)程，勞保用品穿戴齊全。

2.嚴(yán)禁吸煙，嚴(yán)禁將火種帶入禁火區(qū)，禁止將外來人員及小孩帶入車間。

3.嚴(yán)禁穿化纖衣服及帶鐵掌的鞋、高跟鞋、拖鞋等，在勞動過程中嚴(yán)禁使用鐵制工具敲打管道，必須使用本崗位配備的防爆工具。

4.生產(chǎn)過程中必須加強對設(shè)備的檢查，防止出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，并對廢水內(nèi)的甲醇含量定時進行檢測，發(fā)現(xiàn)超出規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的立即停車檢查。

5.放甲醇時，必須先檢查甲醇罐的液位，然后再進行放液，放液過程中不得離開現(xiàn)場，以免發(fā)生溢罐。

6.如有高處作業(yè)時，必須辦理相關(guān)登高作業(yè)證，并且要有專人看守。

7.對室內(nèi)的電器設(shè)備不得私自拆卸，如出現(xiàn)故障，找電工進行處理。

8.禁止將手機帶入車間等違反防爆區(qū)域規(guī)定的一切行為。

9.上下樓梯時，必須扶好樓梯扶手，以防樓梯踏板光滑滑倒摔傷。

10. 設(shè)備運轉(zhuǎn)時，禁止擦拭、清理和跨越；檢修設(shè)備時，要切斷電源，經(jīng)驗電后掛上禁止開車標(biāo)志；以防止轉(zhuǎn)動設(shè)備傷人。

第2篇 硫回收崗位操作規(guī)程

一、崗位任務(wù)、職責(zé)及范圍

1、崗位任務(wù)

本崗位負責(zé)將系統(tǒng)來的酸氣通過克勞斯?fàn)t還原為元素硫磺，并將尾氣進行冷卻處理后，并入吸煤氣系統(tǒng)。

2、職責(zé)及范圍

2.1在值班長或主操的領(lǐng)導(dǎo)下，負責(zé)本崗位的生產(chǎn)操作、設(shè)備維護、保養(yǎng)、清潔文明、環(huán)保、定置管理等工作。

2.2認(rèn)真執(zhí)行各項規(guī)章制度，杜絕違章作業(yè)，保證安全生產(chǎn)，執(zhí)行中控室指令，及時調(diào)控好工藝指標(biāo)。

2.3做好設(shè)備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。

2.4按時巡檢，按時做好各項原始記錄，書寫仿宋化。

2.5負責(zé)本崗位的正常開、停車及事故處理。

2.6負責(zé)本崗位環(huán)境因素和危險源的控制，確保本崗位安全生產(chǎn)、環(huán)保、消防、衛(wèi)生等各項工作符合規(guī)定要求。

2.7貫徹執(zhí)行崗位《操作技術(shù)規(guī)程》《工藝技術(shù)規(guī)程》《安全規(guī)程》有關(guān)規(guī)章制度。

2.8搞好巡檢工作，及時發(fā)現(xiàn)、處理和匯報安全隱患，保證各設(shè)備、換熱器、反應(yīng)器、管道、閥門暢通。

2.9控制好本崗位“三廢”排放，搞好環(huán)保工作。

二、巡回檢查路線及檢查內(nèi)容

1、巡回檢查路線

操作室→空氣風(fēng)機→克勞斯?fàn)t→廢熱鍋爐→鍋爐供水處理槽→硫反應(yīng)器→硫分離器→硫封→硫池→煤氣增壓機→硫磺結(jié)片機→操作室

2、檢查內(nèi)容

巡檢時間定為整點前十五分鐘開始，整點結(jié)束; 檢查鍋爐汽包液位、各溫度、壓力點變化情況，各潤滑部位油位，潤滑情況，各泵、增壓機、空鼓有無異常聲音，是否處于正常運行狀態(tài)，進出口壓力是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，有無漏點;硫封出硫是否正常，有無堵塞現(xiàn)象，夾套蒸汽是否暢通，有無漏點?？吹販仙w板是否完好，是否暢通，有無雜物淤積。

三、工藝流程、生產(chǎn)原理簡述及主要設(shè)備工作原理

1、工藝流程

從再生塔頂來的約66—72℃含h2s約20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一個帶特殊燃燒器的克勞斯?fàn)t，在克勞斯?fàn)t燃燒室內(nèi)加入主空氣，使約1/3的h2s燃燒生成so2，so2再與2/3的h2s反應(yīng)生成元素硫，反應(yīng)熱可使過程氣維持在1100℃左右，當(dāng)酸汽中h2s含量較低時，尚需補充少量煤氣。在燃燒室和催化床中同時發(fā)生hcn和nh3的分解反應(yīng)。為達到盡可能高的h2s轉(zhuǎn)化率，通過在催化床后部加入輔空氣來調(diào)整h2s/so2。

克勞斯?fàn)t內(nèi)發(fā)生以下反應(yīng):

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克勞斯?fàn)t排出的高溫過程氣，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻，安裝在廢熱鍋爐出口處的迷宮式分離器將冷凝出來的液態(tài)硫磺分離，回收的熱量生產(chǎn)120℃、0.15mpa的低壓蒸汽。由廢熱鍋爐排出的過程氣仍含有h2s與so2，使其進入克勞斯反應(yīng)器，進一步使h2s與so2反應(yīng)趨于完全，主反應(yīng)如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

為達到克勞斯反應(yīng)器進口溫度的要求，將部分克勞斯?fàn)t出來的熱過程氣摻入冷卻后的過程氣中，熱過程氣量通過廢熱鍋爐的中央管來控制。

克勞斯反應(yīng)器出來的過程氣經(jīng)分離器分離出液硫，經(jīng)硫封槽匯入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結(jié)片機生產(chǎn)固體硫磺，裝袋稱量外銷。

廢熱鍋爐帶有一個外置汽包，外置汽包內(nèi)裝有換熱管束，將克勞斯反應(yīng)器出來的熱過程氣冷卻到約140℃。冷卻后的尾氣(溫度約為140℃、壓力約為0.02mpa)送入初冷器前荒煤氣管道里。

廢熱鍋爐所需軟水由外部送來，首先進入鍋爐供水處理槽，槽內(nèi)通入直接蒸汽加熱，進行蒸吹除氧，為使鍋爐供水符合標(biāo)準(zhǔn)，由試劑泵向水中加入化學(xué)試劑。經(jīng)處理后的軟水用泵抽出，進入廢熱鍋爐。

克勞斯?fàn)t裝有火焰監(jiān)視器，并設(shè)有安全關(guān)閉機構(gòu)，當(dāng)出現(xiàn)酸汽、空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過低或鍋爐液位過低等不正常狀態(tài)時，克勞斯?fàn)t將自動關(guān)閉，酸汽送往初冷器前煤氣管道。

2、生產(chǎn)原理簡述

酸性氣體雜燃燒爐內(nèi)催化劑的作用下，進行高溫部分燃燒反應(yīng)，反應(yīng)速度非?？?，約1分鐘內(nèi)完成全部反應(yīng)過程。理論轉(zhuǎn)化率為60--75%，反應(yīng)式為:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃燒爐中h2s除放生克勞斯反應(yīng)外還與 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制與轉(zhuǎn)化，既影響硫的回收率又增加過程汽的硫含量，必須將反應(yīng)后的過程汽在催化劑的作用下與水反應(yīng)生成h2s，h2s繼續(xù)發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成硫，在轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

該反應(yīng)特點是溫度越低越有利于硫的轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化率理論值可達100%，可慮到液硫積沉作用，將轉(zhuǎn)化器溫度控制在220--350℃之間。

四、工藝指標(biāo)及技術(shù)要求

1、壓力

煤氣入克勞斯?fàn)t壓力30—32kpa

空氣入克勞斯?fàn)t壓力25—35 kpa

克勞斯?fàn)t廢熱鍋爐產(chǎn)蒸汽壓力0.4—0.6 kpa

進爐酸性氣管線≥0.03mpa

進爐氮氣管線≥0.3 mpa

風(fēng)機出口≥0.03mpa

余熱鍋爐壓力≥0.3mpa

2、溫度

廢熱鍋爐冷卻后尾氣溫度270—300℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱后尾氣溫度≦200℃

軟水處理槽溫度100—104℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱器出口水溫120—128℃

酸汽入克勞斯?fàn)t溫度65—70℃

空氣入克勞斯?fàn)t溫度120—130℃

克勞斯?fàn)t催化床溫度1050±50℃

廢熱鍋爐出口過程氣溫度270—300℃

克勞斯反應(yīng)器過程氣出口溫度200—220℃

硫余熱鍋爐出口溫度160℃

尾氣分液器進出口溫度130℃- 140℃

硫封進口溫度130-160℃

3、液位

鍋爐供水處理槽液位500—1350mm

廢熱鍋爐液位280—380mm

4、技術(shù)要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s轉(zhuǎn)化率(對酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(對煤氣中的h2s)≧94﹪

克勞斯?fàn)t尾氣質(zhì)量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克勞斯?fàn)t尾氣質(zhì)量(﹪)so2≦0.5(v)

五、開停車及倒車操作步驟

1、原始開車前準(zhǔn)備工作

1.1通知有關(guān)部門，讓其做好給水、電、蒸汽、煤氣、氮氣等的準(zhǔn)備。

1.2備好原始開車所需要的藥品和防氨、防酸、防煤氣的呼吸器。

1.3電工認(rèn)真檢查電器設(shè)備、設(shè)施是否處于完好待用狀態(tài)。

1.4現(xiàn)場操作人員認(rèn)真檢查設(shè)備、閥門、管道等是否處于準(zhǔn)用狀態(tài)。

1.5 儀表工認(rèn)真檢查測控儀表自調(diào)、聯(lián)鎖、報警等功能靈活好用。

1.6檢查各運轉(zhuǎn)設(shè)備，保證潤滑完好，軸承靈活，隨時能啟動。

1.7提前完成克勞斯廢熱鍋爐、軟水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克勞斯?fàn)t提前進行烘爐。第一步先烘爐磚，此時不放入催化劑。第二步烘完爐磚自然冷卻后，裝入催化劑，再按催化劑活化升溫曲線升溫活化催化劑。

2、煮爐操作程序

2.1關(guān)閉廢鍋排污閥、低壓蒸汽管網(wǎng)入廢鍋閥、汽包出汽閥、廢鍋氮氣閥等閥門，將廢鍋與其他設(shè)備管道隔離。

2.2打開汽包放散閥。

2.3稱量70kg磷酸鈉用除氧軟水完全溶解于軟水槽。

2.4啟動軟水泵，將預(yù)熱后的軟水(104℃)送入廢鍋內(nèi)，液位控制在汽包1/3處。

2.5排凈蒸汽管內(nèi)冷凝液(該管長期不用時)，緩慢打開廢鍋底部低壓蒸汽閥，向廢鍋通蒸汽蒸煮藥液，蒸煮過程中用放散開度控制汽包壓力，注意監(jiān)控廢鍋汽包壓力與液位的變化，防止超設(shè)計壓力。

2.6待廢鍋內(nèi)液體混合均勻后，取樣分析磷酸根離子濃度，做好記錄。

2.7蒸煮8小時后，關(guān)入廢熱鍋爐底部蒸汽閥，自然降溫數(shù)小時，待內(nèi)部壓力降至0.3mpa時，取樣分析磷酸根離子，排凈廢鍋污水并用軟水將廢鍋沖洗干凈。

2.8重復(fù)以上(4—7步)步驟4次對廢鍋繼續(xù)蒸煮，排凈系統(tǒng)污水。

2.9當(dāng)蒸煮前后取樣分析的數(shù)據(jù)相比較變化不大時，認(rèn)為煮爐合格。否則繼續(xù)煮。

3、點火柜規(guī)程

3.1爐膛用n2吹掃置換。

3.2查看火焰信號放大器上紅色指示燈亮，則點火條件滿足。

3.3按下點火按鈕10秒鐘內(nèi)，如果輔助燒嘴火焰檢測器檢測到火焰即ild信號燈亮，輔助燒嘴點火成功。

3.4如果點火失敗，查明原因，進行處理。重新點火前燃燒器需徹底吹掃，點火器復(fù)位，重復(fù)前面步驟至點火成功。

3.5輔助火嘴點燃后，點燃主燒嘴，并監(jiān)控。

4、克勞斯?fàn)t的烘爐規(guī)程

4.1空爐烘爐規(guī)程:

4.1.1開廢熱鍋爐出口放散閥，讓廢熱氣由此排放，不得進入后續(xù)設(shè)備和管道內(nèi)。

4.1.2啟動空氣風(fēng)機，利用壓力控制器將出口空氣壓力調(diào)至30kpa。

4.1.3廢熱鍋爐內(nèi)加入軟水，液位控制在2/3處。烘爐過程中每班排污1—2次，每次排污約半分鐘，排污量不超過總水量的5﹪。并不定時地補充軟水，保持2/3的水位。

4.1.4排凈煤氣管中的冷凝液后關(guān)閉導(dǎo)淋閥。打開煤氣增壓機進出口交通管，啟動煤氣增壓機，使之穩(wěn)定運行。

4.1.5提前關(guān)閉燃燒器的所有管線上自動控制閥，包括燃燒煤氣和空氣、點火煤氣和空氣閥，氨汽、酸汽閥門全關(guān)，烘空爐時不得開啟。燃燒管線手動閥門處于開啟狀態(tài)。

4.1.6 打開點火煤氣和主煤氣管上的放散閥，開啟煤氣增壓機的出口閥，逐步關(guān)閉交通閥。手動調(diào)節(jié)機后壓力為30kpa，穩(wěn)定后切換成“自動”控制。

4.1.7調(diào)節(jié)并控制點火煤氣壓力≧10kpa，使之具備點火要求。檢查主燃燒煤氣與主燃燒空氣閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

4.1.8點火條件具備后，在現(xiàn)場點火柜上進行點火操作，如果點火不成功，要馬上關(guān)閉點火煤氣出口閥，此時點火煤氣由放散口放散。隨后查明點火不成功的原因，處理后另行點火。

4.1.9點火成功后，調(diào)節(jié)點火煤氣放散閥，控制入爐煤氣量。先由輔助燒嘴烘爐升溫，當(dāng)輔助燒嘴燃燒達不到升溫要求時，點燃主燒嘴升溫，并視情況調(diào)節(jié)或關(guān)閉主煤氣放散閥。

4.1.10烘爐過程中，由中控室控制煤氣、空氣量，嚴(yán)格按爐磚升溫曲線調(diào)節(jié)爐溫。當(dāng)反應(yīng)床溫度升至600℃以上時，要逐漸減少空氣量，使空氣:煤氣≦4.2。

4.1.11烘爐后期，燃燒煤氣、空氣達到計算比率后，當(dāng)爐溫升到1050℃時，恒溫36小時，完成烘爐要求，然后停止烘爐，關(guān)閉進爐煤氣、空氣，自然冷卻至常溫。

4.1.12烘爐期間及烘爐結(jié)束后，要詳細檢查爐體各部位、各管道、閥門，發(fā)現(xiàn)問題要及時分析原因，進行相應(yīng)的處理。

5、催化劑升溫規(guī)程

5.1空爐烘爐完成后，檢查爐體、管道、閥門、儀表等均完好，或有個別問題已作處理，可以繼續(xù)進行時，按要求裝入催化劑。

5.2進行點火，并按催化劑烘爐升溫曲線進行升溫。

5.3當(dāng)溫度升至600℃時，從放散處觀察過程氣中粉塵含量，直至粉塵干凈再進行系統(tǒng)的烘烤。

5.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)大、小翻板，將廢熱鍋爐出口過程氣溫度控制在270—300℃范圍內(nèi)。

5.6嚴(yán)格按升溫曲線升溫，升溫初期先用熱空氣升溫，以每小時5℃升溫速率，開始對催化劑升溫。當(dāng)催化劑溫度從常溫升至130℃后恒溫24小時，改用煤氣加熱升溫。升溫速率為每小時10℃，催化床溫度升至300℃，恒溫8小時。再以每小時15℃升溫速率將催化床溫度升至600℃，恒溫8小時。按照化學(xué)計量比例(空氣/煤氣=4.2—4.3)供空氣和煤氣，再以每小時20℃升溫速率將催化床溫度升至900℃，恒溫8小時，檢查溫度、壓力、流量、化學(xué)計量比等均符合規(guī)定時，催化劑烘爐結(jié)束。當(dāng)其它工藝條件具備時，即可供酸汽進行正常開車。

6、硫回收系統(tǒng):

6.1引酸汽入爐的前提條件:

6.1.1爐內(nèi)燃燒空氣/煤氣之比氣調(diào)至略大于化學(xué)燃燒計量比，并且各處溫度氣調(diào)至操作范圍內(nèi)。

6.1.2 所有硫密封槽內(nèi)已充滿碎硫片，且已加熱融熔，液硫管上的所有閥門已全部打開。

6.1.3 克勞斯廢熱鍋爐內(nèi)的壓力、液位已按規(guī)定要求調(diào)至給定值。

6.1.4 提前啟動酸汽、克勞斯尾氣、液硫管線夾套保溫系統(tǒng)，并檢查其疏水系統(tǒng)正常。

6.1.5分析確認(rèn)酸汽中h2s含量達到≧18﹪。

6.1.6反應(yīng)器進出口溫度≧125℃。

6.2正常開車:

6.2.1 得到值班長開車指令后，由現(xiàn)場操作工先排凈酸洗管內(nèi)液體，然后逐步打開進克勞斯?fàn)t的酸汽管閥，并逐步關(guān)閉酸汽放散，保持酸汽壓力穩(wěn)定。

6.2.2 隨著通入克勞斯?fàn)t內(nèi)的酸汽量不斷增加，應(yīng)不斷減少進爐煤氣量，這個調(diào)節(jié)過程要通過手動調(diào)節(jié)慢慢進行，直至酸汽完全進入爐內(nèi)，并且要保證爐內(nèi)溫度穩(wěn)定在950±50℃(催化床溫度)

6.2.3 克勞斯?fàn)t床層溫度950℃。

6.2.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)的壓力，液位至操作要求內(nèi)，同時通過現(xiàn)場手動調(diào)節(jié)廢熱鍋爐的翻板，使其出口溫度在270—300℃范圍內(nèi)。

6.2.5當(dāng)克勞斯?fàn)t引進酸汽后，要檢查液硫管道是否有堵塞，如有應(yīng)立即排除。要提前半小時啟動池內(nèi)蛇形加熱管，檢查疏水系統(tǒng)正常，以確保液硫不出現(xiàn)凝固。

6.2.6當(dāng)硫池液位升到操作上限時，啟動硫磺結(jié)片機，生產(chǎn)固體硫產(chǎn)品。

6.3正常操作:

6.3.1 克勞斯?fàn)t操作時，控制好h2s:so2為2:1，盡量避免“過氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 調(diào)節(jié)好翻板開度，過程氣溫度不能低于160℃，防止管道，設(shè)備被堵塞。

6.3.3 煤氣、空氣壓力不得低于10kpa。

6.3.4 廢熱鍋爐、硫冷凝器每2小時排污一次。

6.3.5 定時檢查各管線有無堵塞，硫管出硫狀況是否正常。

6.3.6 氨尾氣、硫尾氣通過循環(huán)氨水或蒸氨廢水洗滌后方可進入吸煤氣管道。

6.3.7 每小時檢查各溫度、壓力、流量、液位正常。

6.4正常停車:

6.4.1得到停車指令后，開酸汽旁通閥，關(guān)入克勞斯?fàn)t酸汽三組閥，并調(diào)節(jié)煤氣量使?fàn)t溫保持在950±50℃。

6.4.2 若短時間停車，控制爐膛溫度在700℃左右，得到開車指令后，酸汽重新入爐。

6.4.3 若長時間停車，按趕硫操作步驟，趕硫16小時，確認(rèn)各管道無硫磺流出，停需氧分析儀。

6.4.4 趕硫結(jié)束后，開尾氣冷卻器前放散閥，關(guān)閉克勞斯?fàn)t尾氣，切斷空氣、煤氣三組閥。

6.4.5 將廢熱鍋爐內(nèi)存水放空，關(guān)閉蒸汽采汽閥，視具體情況停夾套蒸汽。

6.4.6 入克勞斯?fàn)t各介質(zhì)管道堵上盲板。

6.5空氣鼓風(fēng)機系統(tǒng):

6.5.1 正常開車

6.5.1.1 認(rèn)真檢查電機設(shè)備有無缺陷，加足潤滑油，儀表試運正常。

6.5.1.2 盤動對輪無異常，裝好安全罩，開啟冷卻水。

6.5.1.3 檢查空氣管網(wǎng)閥門武裝是否正確，通知電工送電，并通知相關(guān)崗位。

6.5.1.4 得到開車指令后，啟動電機，逐步開空氣出入口閥，檢查機組是否運行正常，通知中控室調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 調(diào)節(jié)好風(fēng)機出口壓力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持風(fēng)機運行狀況良好，及時處理泄漏點和故障。

6.5.3正常倒車:

6.5.3.1 得到指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

6.5.3.2 按開車步驟開備用鼓風(fēng)機。

6.5.3.3 備用鼓風(fēng)機運行正常后，關(guān)閉運行鼓風(fēng)機及入出口閥，并切斷電機電源。

6.5.3.4 調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.6泵的開停、倒車操作

6.6.1檢查各部件是否完好，潤滑油是否充足，各閥門是否靈活好用。

6.6.2盤車順利，蓋好聯(lián)軸器安全罩。

6.6.3電工檢查電器設(shè)備，確認(rèn)良好后，送電。

6.6.4打開泵的的進口閥門，灌泵。

6.6.5打開排氣閥排氣，見液后關(guān)閥門。

6.6.6合閘啟動泵。

6.6.7打開泵的出口閥，調(diào)節(jié)流量至規(guī)定值。

6.7正常操作

6.7.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤滑以及運行狀態(tài)良好、正常。

6.8 正常停車

6.8.1切斷電源。

6.8.2關(guān)閉泵的出口閥。

6.8.3關(guān)入口閥，將泵內(nèi)介質(zhì)排凈。

6.9 正常倒車

按泵的開、停車操作，先開備用泵，后停原運轉(zhuǎn)泵。

7、煤氣增壓機開停車操作

7.1正常開車

7.1.1得到開車指令與相關(guān)崗位取得聯(lián)系，打開送往氨硫崗位的煤氣閥。

7.1.2檢查電機設(shè)備有無缺陷，管道是否暢通，閥門開閉是否正確，儀表試運行正常。

7.1.3加足潤滑油。

7.1.4盤動增壓機對輪，無異常時裝好安全罩，通知電工送電。

7.1.5如果潤滑系統(tǒng)無問題，找開交通閥，稍開煤氣入口閥，啟動主電機，逐步開煤氣出口閥及入口閥，調(diào)節(jié)交通閥，運行穩(wěn)定后通知中控室調(diào)節(jié)煤氣流量及壓力到規(guī)定值。

7.2正常操作

7.2.1調(diào)節(jié)好增壓機出口壓力，不小于10kpa。

7.2.2增壓機潤滑運行狀態(tài)良好，及時處理泄漏點和故障。

7.2.3煤氣管道暢通，每小時排1次管內(nèi)冷凝水。

7.3正常倒、停車

7.3.1得到停機指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

7.3.2按增壓機開機步驟啟動備用機。

7.3.3備用機運行正常后，關(guān)閉運行增壓機出入口閥，同時切斷主電機電源，如果此時油泵不能啟動，則轉(zhuǎn)換為手動，待增壓機停機并冷卻至常溫時，停油泵。

7.3.4用蒸汽清掃機體及排液管內(nèi)的積油。

8、結(jié)片機的操作

8.1正常開車

8.1.1當(dāng)硫池液位升至1000mm高時，結(jié)片機準(zhǔn)備開車。

8.1.2向硫結(jié)片機底槽通蒸汽壓力不低于0.4mpa，保持底槽溫度不低于130℃

8.1.3向轉(zhuǎn)鼓內(nèi)通入保溫蒸汽。

8.1.4各類套管通入保溫蒸汽。

8.1.5按離心泵開泵步驟啟動硫泵，向結(jié)片機底槽注入液硫。

8.1.6啟動結(jié)片機轉(zhuǎn)鼓電機。

8.1.7視結(jié)片狀況調(diào)控二次噴流閥門，保持結(jié)片均勻。

8.1.8保持抽風(fēng)口暢通。

8.2正常操作

8.2.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤滑油等保證運行狀態(tài)良好正常。

8.2.2結(jié)片機冷卻水回水確保其暢通排入循環(huán)水管線。

8.3正常停車

8.3.1硫池液位下限報警時按停離心泵步驟停硫泵，關(guān)二次噴流閥門。

8.3.2待轉(zhuǎn)鼓上硫刮凈后停轉(zhuǎn)鼓電機。

8.3.3停冷卻水。

9、趕硫操作

9.1接到趕硫操作的通知后，打開酸汽調(diào)節(jié)閥(包括前后閥門)和旁通閥。通知中控切斷酸汽。

9.2關(guān)閉進克勞斯?fàn)t的酸汽總閥。

9.3調(diào)整煤氣流量不大于140m3/h，空氣量按化學(xué)計量比通入，控制爐

膛溫度在950—1000℃之間。

9.4為加快趕硫操作速度，在保證一段反應(yīng)器前過程氣溫度不超過310℃前提下，調(diào)整廢熱鍋爐翻板，使尾氣溫盡量提高，用大量高溫惰性煙氣吹掃系統(tǒng)。

9.5打開調(diào)節(jié)閥減少阻力。

9.6檢查硫系統(tǒng)伴熱蒸汽壓力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，觀察泄硫管液硫流動情況，防止堵塞。

9.7當(dāng)增加空氣量，克勞斯?fàn)t系統(tǒng)沒有明顯溫升，并分析克勞斯尾氣中無so2和h2s時趕硫操作即可結(jié)束，一般趕硫操作不低于16小時。

六、常見故障及事故的處理方法

1、突然停煤氣

1.1迅速切斷煤氣增壓機電源，關(guān)閉煤氣出入口閥門，按停機操作停煤氣增壓機。

1.2按停車操作?？諝馔Ｖ谷霠t，通知中控讓前面工序放散。?？藙谒?fàn)t，酸氣、空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。

2、?？諝夤娘L(fēng)機

2.1關(guān)閉尾氣入煤氣吸氣管總閥，按停車操作尾氣系統(tǒng)。

2.2?？藙谒?fàn)t，煤氣增壓機打循環(huán)。

2.3用蒸汽掃通各管道并做好開工準(zhǔn)備。

3、突然停電

3.1關(guān)閉克勞斯?fàn)t煤氣閥門、酸汽閥門、空氣閥門。

3.2通知中控讓前面工序放散。

3.3關(guān)尾氣到吸煤氣閥。

3.4關(guān)軟水泵進出口閥門，確保硫系統(tǒng)不堵。

3.5與中控室聯(lián)系問清停電原因，時間長短，待來電按規(guī)程開車，若時間長按停車操作。

4、突然停低壓蒸汽

與調(diào)度室聯(lián)系，問清停汽原因及送汽時間，若長時間停汽，要用自產(chǎn)蒸汽保證硫系統(tǒng)

和尾氣系統(tǒng)保溫伴熱。

5、突然停軟水

立即與中控室聯(lián)系問清停水原因時間，若長時間停軟水，克勞斯?fàn)t按停車處理;若時間短，用系統(tǒng)現(xiàn)有水維持生產(chǎn)、生活水或循環(huán)水代替軟水，密切觀察各泵填料涵內(nèi)冷卻情況與汽包液位。開氣包放散，蒸汽停止并用，并切換用循環(huán)水冷卻。

6、突然停儀表空氣

此時所有調(diào)節(jié)閥將全部失控，應(yīng)及時用旁通閥或泵后閥門調(diào)整，穩(wěn)定各種物料流量，

同時與中控聯(lián)系問清停氣原因及送氣時間，關(guān)氣以后切換成手動調(diào)節(jié)。

7、硫分離器泄硫操作

7.1停止酸汽入克勞斯?fàn)t，打開酸汽旁通閥，酸汽暫時去吸煤氣管道。

7.2 克勞斯?fàn)t煤氣、空氣按化學(xué)燃燒比進行燃燒，控制爐膛溫度。

7.3打開廢熱鍋爐后放散閥，關(guān)閉進一段反應(yīng)器前閥門，過程氣在放散處進行放散。

7.4打開分離器底部盲板，進行泄硫。

7.5泄硫完畢后，恢復(fù)克勞斯系統(tǒng)正常操作。

七、崗位主要設(shè)備一覽表

八、崗位重要環(huán)境因素、主要危險源的識別與控制

1、崗位重要環(huán)境因素

2、主要危險源的辨識與控制

九、安全注意事項

1、排水溝要加蓋、防止人員掉入。

2、煤氣系統(tǒng)及設(shè)備不允許泄漏煤氣及吸入空氣。

3、油系統(tǒng)禁止補充質(zhì)量不合格的潤滑油。

4、運轉(zhuǎn)機組嚴(yán)禁中斷冷卻水供應(yīng)。

5、運轉(zhuǎn)機組嚴(yán)禁中斷潤滑油供應(yīng)。

6、擦油箱及拆檢系統(tǒng)，必須詳細檢查，嚴(yán)禁遺留物在油箱及系統(tǒng)機內(nèi)。

7、現(xiàn)場禁止吸煙及帶易燃物，滅火器具禁止移作它用。。

8、嚴(yán)禁私自拆卸機械電氣及儀表設(shè)備。

9、克勞斯裝置要減少不必要的停車，以免影響催化劑壽命。

10、克勞斯?fàn)t爐溫1050±50℃。高了會使催化劑顆粒間熔結(jié)反鎳晶粒長大，縮短催化劑使用壽命。

11、克勞斯?fàn)t爐溫低于600℃，嚴(yán)禁通酸汽，以免催化劑發(fā)生粉化。

12、嚴(yán)格控制克勞斯裝置供氧量，氧量應(yīng)稍高于燃燒需要量，高出部分用于滿足1/3h2s變?yōu)閟o2，維持氧化氣氛。氧過量生成so2和硫酸腐蝕設(shè)備。過低會冒黑煙，或廢氣中有碳氫化合物時，造成催化劑污染和硫磺變色。生產(chǎn)中寧讓h2s多余，也不能讓so2多余，這是主要原則。

13、克勞斯裝置停車時，應(yīng)用加熱氣體趕凈裝置中的硫，盡量避免用氮氣吹掃(防止設(shè)備急劇冷卻)。

14、克勞斯?fàn)t通蒸汽時，一次加入量不能太大。

15、高溫，防灼傷，防中毒。

16、嚴(yán)禁酸氣爐超溫。

17、穿戴好勞保用品，會正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜絕生產(chǎn)中的跑，冒，滴，漏.當(dāng)有h2s泄漏時必須停產(chǎn)檢修設(shè)備，閥門或管道泄漏時應(yīng)有明顯標(biāo)示.工作時站在上風(fēng)口或戴防毒面具并有專人監(jiān)護。

19、會使用消防器材，氣體著火先切斷氣源。

20、操作室通風(fēng)良好，有毒物質(zhì)限制在允許濃度下.發(fā)現(xiàn)有人中毒，應(yīng)立即使中毒者脫離現(xiàn)場，移至空氣新鮮處，搶救.嚴(yán)重者立即送醫(yī)院。

21、進入設(shè)備內(nèi)檢修要做安全分析，合格后方可進入，并有專人監(jiān)護。

十、工藝流程圖

第3篇 回收萘崗位安全操作規(guī)程

3.1? 一般規(guī)定

3.1.1? 經(jīng)過安全和本工種專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，通過考試取得合格證后，持證上崗。

3.1.2? 嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制、交接班制度和其他有關(guān)規(guī)定。

3.1.3? 熟悉本崗位的結(jié)構(gòu)、工作原理、技術(shù)特征和維護保養(yǎng)方法。

3.1.4? 熟悉本崗位設(shè)備開、停車順序和操作，以及檢查、分析、防止和排除故障的方法。

3.1.5? 上崗時，按規(guī)定穿戴好勞保用品。

3.2? 開車前準(zhǔn)備

3.2.1? 檢查清理所有設(shè)備、管道、閥件無滴滲漏堵塞現(xiàn)象。

3.2.2? 儀表、電器設(shè)備、傳動裝置等保持正常使用要求，備好崗位專用工具。

3.3? 運行中的操作

3.3.1? 必須先將回收萘釜注水至回流為止，打開閥門接收萘，調(diào)整循環(huán)水流量，控制回收塔溫度65℃。若循環(huán)水塔內(nèi)溫度減不下來，則必須用二次噴淋水，嚴(yán)禁混用。嚴(yán)禁回收塔萘氣外泄。

3.3.2? 噴淋過程中，時刻檢查底部回水量大小，必須及時調(diào)整閥門，防止跑萘。

3.3.3? 輪班對回收塔輪流處理，調(diào)整閥門，使噴淋水放完，開鹽水泵打鹽水超過塔內(nèi)萘液位。

3.3.4? 加鹽25kg升溫100℃靜置30min,分層將萘注入萘回收地罐，用壓縮空氣壓入干燥鍋，壓力禁止超過0.15mpa。進行兩次分水后用蒸汽盤管加熱至120℃壓入磺化計量槽備用。

3.4? 停車操作

3.4.1? 長時間停車，需將回收塔，干燥管物料處理干凈，清洗設(shè)備。

3.4.2? 如遇“三?！保谒獯递镣Ｖ购?，關(guān)閉水、汽閥，停止加堿，循環(huán)噴淋及盤管冷卻水，待恢復(fù)后繼續(xù)生產(chǎn)。

3.5? 安全注意事項

3.5.1? 精萘：萘的蒸汽和粉末對眼睛及呼吸系統(tǒng)的粘膜、皮膚和腦神經(jīng)均有刺激作用，一般的中毒現(xiàn)象是頭暈、頭痛、食欲不振、嘔吐等癥狀，在空氣中的允許濃度為0.05毫克/立升。萘易燃，閃點為86℃，爆炸范圍按體積百分比，下限為0.88，上限為5.9，所以有萘的崗位，應(yīng)保持良好的通風(fēng)，操作人員應(yīng)戴好口罩等保護用具。

3.5.2? 防爆區(qū)域必須使用防爆電氣設(shè)備。嚴(yán)禁鐵器撞擊，以免產(chǎn)生火花引起爆炸。

第4篇 結(jié)晶回收崗位操作規(guī)程

1、操作中需要測比重時，先關(guān)小蒸氣，觀察孔不再冒蒸氣時再取樣測比重。

2、嚴(yán)格控制工藝條件，避免出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。

3、除料時，一定要固定好腳下面平臺或支架。

4、冬季不許可用水沖地面。

5、經(jīng)常檢查蒸汽壓力，不允許超過車間要求，以防過沸冒鍋傷人。

第5篇 氯甲烷回收崗位壓縮機安全操作規(guī)程

1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了氯甲烷壓縮機的操作、使用維護要求、機器維護保養(yǎng)及事故排除、機器拆卸裝配和安全注意事項等內(nèi)容。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司lw-10/8和lw-12/8.5型無油潤滑氯甲烷壓縮機的操作運行、維護和保養(yǎng)。

2 本標(biāo)準(zhǔn)引用【lw-12/8.5型氯甲烷專用壓縮機技術(shù)使用說明書】

3 工作原理

啟動裝置開啟后，電動機進入正常運轉(zhuǎn)，通過三角皮帶輪帶動壓縮機曲軸，再通過連桿和十字頭，使活塞在氣缸內(nèi)作往復(fù)運動。當(dāng)活塞由外死點向內(nèi)死點開始移動時，進進氣閥關(guān)閉，氣缸內(nèi)的空氣則被壓縮而提高壓力，當(dāng)壓力超過排氣閥外空氣壓力時，排氣閥打開，開始排出壓縮氣體。當(dāng)活塞達到外死點時排氣完畢，到此完成一個工作循環(huán)?？諝饨?jīng)過一級氣缸壓縮再經(jīng)中間冷卻器冷卻后，進入二級氣缸同樣再次壓縮后進入儲氣罐中，已備使用。如此活塞重復(fù)往復(fù)運動，則不斷地排出壓縮氣體。

本機為復(fù)動式，活塞的外側(cè)和內(nèi)側(cè)同時工作，外側(cè)進氣時，內(nèi)側(cè)為壓縮與排氣外側(cè)壓縮與排出時，內(nèi)側(cè)為進氣。

（二）主要結(jié)構(gòu)

1、壓縮機部分：由氣缸、活塞、進排氣閥等組件組成。氣缸組件中的鑄鐵采用優(yōu)質(zhì)鑄鐵。氣缸體，氣缸蓋上各有四個氣閥孔兩進兩排。

活塞為組合結(jié)構(gòu)，由鐵合金制成?；钊涎b有填充聚四氟乙烯制成的導(dǎo)向環(huán)和活塞環(huán)，導(dǎo)向環(huán)應(yīng)在預(yù)熱后安裝，在活塞體上，然后裝于活塞。

活塞桿上裝有耐橡膠檔油圈，防止活塞桿下部的潤滑油竄入氣缸內(nèi)。

活塞桿為不銹合金制成，與密封填料摩擦部分的表面，經(jīng)過熱處理提高了硬度而增加耐磨性。

氣閥的閥座和閥蓋，采用稀土球墨鑄鐵制成。閥片為網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，用不銹合金鋼制成，閉關(guān)經(jīng)過熱處理具有良好的彈性。為了減少閥片的沖擊，提高閥片的壽命，閥片下面除裝有彈簧外，還裝有緩沖片。

2、傳動機部分：由皮帶輪、連桿、十字頭等組件組成。通過傳動機構(gòu)將電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)橥鶑?fù)直線運動。

曲軸用稀土球墨鑄鐵制成，只有一個曲拐，裝置兩根連桿，軸的伸臂端有1：10錐度是用以安裝大皮帶輪，曲軸另一端部插有轉(zhuǎn)動油泵的小軸，從此帶動齒輪油泵轉(zhuǎn)動。為了使旋轉(zhuǎn)運動和往復(fù)運動部分質(zhì)量平衡，曲軸的曲臂上裝有兩塊平衡鐵。

主軸頸，臂，曲拐勁內(nèi)鉆有油孔，油泵壓出的油經(jīng)油孔潤滑曲拐頸和連桿的大小頭瓦，十字頭沿導(dǎo)等。為防止?jié)櫥土鞒?，曲軸上裝皮帶輪一端裝有拋油圈并用密封槽的軸承蓋密封。

連桿用稀土球墨鑄鐵制成，桿身為十字錐形，截面內(nèi)鉆貫通大小頭也的油孔，連桿大頭分為兩塊，內(nèi)裝掛有軸承合金并分為兩塊半圓的大頭瓦，用連桿螺栓裝配在曲拐頸上，連桿小端與十字頭銷配合，內(nèi)有錫青銅制成的小頭瓦。

十字頭為普通鑄鐵制成。十字頭銷孔內(nèi)端裝有彈性圈，以防十字頭銷竄動。頂端內(nèi)螺紋作為與活塞桿連接之用，外圓摩擦面開有潤滑油槽。

機身為普通鑄鐵制成外形成角式。在垂直上端面裝有中體和一級氣缸，在水平端平面裝有中體和二級氣缸。內(nèi)部裝有3619型雙列向心球面滾子軸承、曲軸、連桿、十字頭等另部件。機身下部兼作油池，油泵即從此油池中吸油。為控制油面的加油，側(cè)壁裝有測油管。

3. 密封部分:

一、二級氣缸密封各用一組填料組成，每組各用三擋六圈具有徑向開口的，用填充聚四氟乙烯制成的密合圈。拉力彈簧的預(yù)備緊力和氣體壓力將密封圈與活塞桿抱合密封。

填料組件中的金屬零件出拉力彈簧外均為不銹鋼合金制成。為保證其密封性能，裝配時隔環(huán)與壓緊環(huán)之間應(yīng)保證一定的軸向竄動，一般控制在0.11-0.15mm。

經(jīng)填料泄漏出的少量氣體，可用紫銅管從中體引出，由用戶自行接至減荷閥或放空。

中體是優(yōu)質(zhì)鑄鐵制成，裝有刮油盒在盒內(nèi)裝有刮油環(huán)，防止機身內(nèi)的油經(jīng)活塞桿竄入氣缸，二級缸刮油盒安裝時應(yīng)保證三個回油孔處于最下方。

滑系統(tǒng)部分：傳動機構(gòu)潤滑系統(tǒng)包括油泵、過濾盒、濾油盒、壓力表組成。油泵將機身油池內(nèi)過濾盒粗濾后的油送入濾油器粗濾，并以0.1-0.3mpar壓力潤滑運動機構(gòu)的各摩擦部分。

油泵為齒輪式，由曲軸傳動，油壓由泵體上的閥門控制，油壓過高油就會自動推開閥門溢流到油池。油壓的大小可通過調(diào)節(jié)螺釘調(diào)節(jié)。油泵上裝有壓力表，可觀察油壓的大小。表下接頭內(nèi)裝有一個緩沖螺釘，以防止壓力表震動損壞。

5、減壓閥和壓力調(diào)節(jié)器：減壓閥和壓力調(diào)節(jié)器系控制壓縮機排氣壓力在預(yù)先規(guī)定的范圍內(nèi)正常運轉(zhuǎn)，當(dāng)儲氣罐中壓力超過規(guī)定值時，就停止進氣，使壓縮機進行無負荷運轉(zhuǎn)，以減少功率的消耗。

減壓閥為平衡式，籍閥的啟閉控制進氣或停止進氣。下部有一個活塞，小活塞腔與壓力調(diào)節(jié)器連通，藥理調(diào)節(jié)器通過φ10×1鋼管連接至儲氣罐，壓縮機正常運轉(zhuǎn)時壓力調(diào)節(jié)器關(guān)閉。小活塞腔內(nèi)為常壓，當(dāng)儲氣罐壓力超過額定值時，壓力調(diào)節(jié)器閥被氣體壓開，氣體進入小活塞腔內(nèi)，推動活塞上升壓縮上彈簧，將閥關(guān)閉，進氣停止。

壓力調(diào)節(jié)器根據(jù)不同壓力是可調(diào)節(jié)的，其開啟壓力不應(yīng)高于使用壓力的3%，關(guān)閉壓力則不得低于使用壓力的12%，可調(diào)節(jié)螺釘調(diào)節(jié)彈簧予緊力即可達到。出廠時已按0.8mpa的使用壓力調(diào)好。當(dāng)氣壓降低后，壓力調(diào)節(jié)器關(guān)閉，減荷閥自動打開，壓縮機進入正常運轉(zhuǎn)。

6、冷卻部分:由冷卻水管道，氣壓水腔，中間冷卻器等組成，壓縮后氣體的熱量和氣缸壁的熱量靠冷卻水的流動而帶走，冷卻由進水總管進入中間冷卻器冷卻，排出后冷卻水分兩路分別進入一，二級氣缸水腔內(nèi)，水量可用截止閥調(diào)節(jié)。

中間冷卻器主要是降低二級進氣溫度和緩沖氣體作用，由冷卻器的外殼芯子，分離罐等組成。

外殼用鋼板焊接成直角式，上端與以一級缸連接，下端與分離罐相連，內(nèi)部安置冷卻芯子。

冷卻器芯子系統(tǒng)由散熱片穿在多列銅管上組成，并經(jīng)浸錫保證管片之間接觸良好，管中通過冷卻水，氣體由散熱片的銅管通過，得到冷卻。

分離罐系鑄鐵制成，起水氣分離及緩沖作用，下部有排水栓，測溫孔，測壓孔各一個。

7、安全保護部分：壓縮機由安全閥起保護作用，安全閥是妝排氣壓力超過規(guī)定值自動打開，即將氣體放出，安全閥分一、二級安全閥。一級安全閥裝于中間冷卻器外殼上，其開啟壓力為0.23-0.27mpa，二級安全閥裝于后冷卻器和儲氣罐上，其開啟壓力為0.84-0.92mpa。

六、吊運安裝與調(diào)整

（一）壓縮機應(yīng)進入干凈低溫干燥的氣體。因此本機安裝于陰涼遠離蒸汽和塵土飛揚之處。

（二）機器到達安裝現(xiàn)場后，按總圖圖示起吊中心用橡膠裹著的兩根鋼絲繩從中間冷卻器的末端及減荷處起吊。試吊三次正式起吊。

（三）地基應(yīng)和廠房墻基及其他怕震動的基礎(chǔ)分離，其距離不小于1米，以免在運轉(zhuǎn)時受震動的影響。

（四）機器安裝時，應(yīng)校正水平，可拆下一級氣缸蓋進行。（注意保持清潔勿讓任何灰塵臟污進入氣缸內(nèi)）。

（五）儲氣罐盡可能安裝在陰涼面靠近壓縮機旁，但要求與壓縮機用墻隔開，以免發(fā)生危險是損壞它物。

（六）隨機附件箱中的tj180型溫度繼電器由用戶自行安裝于二級排氣管道上，并接線至電氣控制設(shè)備箱pky-3，該繼電器以調(diào)整到160℃起動作。

七、安裝圖（3leb-30-0）附圖

八、機器的使用和維護

（一）開車前的準(zhǔn)備：

1、保持機身油池內(nèi)的潤滑油在規(guī)定的范圍內(nèi)。

2、清除機器附近和放在機器上的一切物件。

3、接通水源，打開水路上的截止閥使冷卻水通暢。

4、在裝配或長期停車后的第一次開車前，必須用手轉(zhuǎn)動大皮帶輪回轉(zhuǎn)一周以上，視其有無撞擊震動或其它聲音。

5、檢查和保證二級排氣管處于無壓力狀態(tài)。

6、關(guān)閉減荷閥。

（二）開車：

1、接通電源，使電動機帶動壓縮機運轉(zhuǎn)。

2、用手逐漸轉(zhuǎn)動手輪，打開減荷閥。

3、運轉(zhuǎn)后要隨時注意所有壓力表的靈敏度。

（三）停車：

1，逐漸關(guān)閉減荷閥門，使機器進入無負荷的運轉(zhuǎn)。

2、放出分離罐內(nèi)和儲氣罐內(nèi)冷凝的水。

3、無負荷運轉(zhuǎn)20-30分鐘。

4、斷開電源，使機器停止運轉(zhuǎn)。

5、關(guān)閉冷卻水總進水閥門。

6、打開二級缸及中間冷卻器的放水閥。將缸內(nèi)及中間冷卻器內(nèi)的存水放出，特別在冬天更應(yīng)注意，以免存水凍裂機器。

7、放出二級排水管處的壓縮空氣。

（四）機器正常工作時的管理和維護：

1、經(jīng)常保持機身油池內(nèi)的潤滑油在規(guī)定的范圍內(nèi)。

2、冷凝水在分離罐每2小時放一次，儲氣罐每24小時放一次。

3、隨時注意和檢查各壓力表及各部溫度在下列數(shù)值范圍：

（1）第一次排氣壓力表在0.18-0.22mpa，而不超過0.25mpa。

（2）第二次排氣壓力表不超過0.8mpa。

（3）潤滑油壓力表在0.1-0.3mpa，而不低于0.1mpa。

（4）冷卻水壓力不低于0.06mpa（在一、二級冷卻水放水閥不打開的情況下）。

（5）機身油池內(nèi)的潤滑油的溫度不超過60℃。

（6）各級排氣溫度不超過160℃。

4、注意機器的運轉(zhuǎn)聲音是否正常。

5、保持空氣過濾器的清潔，一般每工作（三班制約一星期）120-150小時要先用堿水清洗，再用清水沖洗，沖洗后涼干或用壓縮空氣吹干，以提高濾塵效能。

6、隨時注意電動機的溫度及電表的讀書，電動機的溫度不超過電機的容許溫升（按該電機制造廠規(guī)定的說明書檢查）。

7、隨時注意壓縮機的安全防護設(shè)備是否可靠。

8、隨時注意壓縮機的電氣部分的接線是否完好。

9、經(jīng)常檢查氣、水、油路各系統(tǒng)的氣密性及泄漏情況，并適時進行處理。

10、經(jīng)常檢查密封填料的泄漏情況，必要時進行更換。

11、下列情況下，應(yīng)立即停車，找出原因消除之：

（1）壓縮機任何一部分的溫度升高超過允許值時。

（2）壓縮機在的壓力表超過允許值時。

（3）冷卻水突然中斷供應(yīng)，這時除應(yīng)立即停車外，還應(yīng)注意絕不允許立即將氣缸內(nèi)的水放出，應(yīng)待在壓縮機氣缸自行冷卻后再放水，嚴(yán)重者，應(yīng)拆卸氣缸檢查。

（4）電動機的滑環(huán)或刷子間發(fā)生嚴(yán)重火花時。

（5）壓縮和電動機中有不正常的音響時。

九、機器的一般維修、保養(yǎng)及故障排除

為使壓縮機正常工作和延長壽命，必須經(jīng)常注意保養(yǎng)及定期檢查，期限的確定與工作條件有關(guān)，下面所列期限為一般工作條件，用戶可按實際情況的處長或縮短。

1、?每隔1-3個月

（1）?清洗各級進氣閥。

（2）?檢查氣體過濾器。

（3）?檢查機身內(nèi)的潤滑油污染和裂化情況，必要進行更換之。

（4）?清洗潤滑油濾油，有過濾器。

（5）?確認(rèn)壓力表的動作，檢查安全閥、調(diào)節(jié)器、減荷閥的動作的正常。

2每隔6-8個月

（1）?重復(fù)上述程序。

（2）?檢查氣缸鏡面狀況。

（3）?檢查連桿大頭瓦和曲軸曲拐勁的徑向配合間隙，必要時換之。

（4）?檢查連桿小頭瓦與十字頭銷的徑向配合間隙，必要時換之。

2、?每隔4000-4500小時（約6-7月三班制）

（1）?重復(fù)上述程序。

（2）?更換機身內(nèi)的潤滑油，清洗機身內(nèi)油池及油路系統(tǒng)各部位管路。

（3）?檢查氣缸鏡面磨損狀況，必要時修整之。

（4）?檢查活塞環(huán)、導(dǎo)向環(huán)，密封填料及刮油盒內(nèi)刮油環(huán)的磨損情況，必要時更換之。

（5）?檢查曲軸曲拐頸的磨損，必要時更換修研并更換大頭瓦。

（6）?檢查十字頭銷的磨損，必要時更換之。

（7）?檢查各摩擦部位的磨損情況，十字頭外徑與機身滑道的徑向間隙，活塞桿的磨損等，必要時加以更換或調(diào)正。

（8）?清洗氣缸水腔內(nèi)和中間冷卻器水腔內(nèi)的不垢，可用苛性蘇打水浸泡6-9小時后取出用清水沖洗凈，清洗后應(yīng)進行水壓測試，實驗壓力為0.45mpa。

（9）?電機和電控設(shè)備的檢查和維護按說明書進行。

4、停用期間的維護：

（1）停用一個月以上者，關(guān)閉減荷閥，無負荷運轉(zhuǎn)一小時后停車，放凈冷卻水，根據(jù)實際現(xiàn)場情況對某些零部件進行必要的封存防銹工作。

（2）停用一個月以上者，關(guān)閉減荷閥，無負荷運轉(zhuǎn)一小時后停車，放凈冷卻水，清洗排氣閥，根據(jù)實際情況對壓縮機一些零部件的加工表面涂上防銹脂封存。

5、故障的原因及排除法

（1）壓縮機有不正常聲響：

①機身內(nèi)有不正常的聲音，應(yīng)立即停車檢修，其原因如下：

a、?連接大頭瓦與曲軸曲拐頸的配合間隙過大或已磨損。

b、?十字頭銷與連桿小頭瓦的徑向配合間隙過大或已磨損。

c、?十字頭銷與十字頭體銷孔的徑向配合間隙太大。

d、?十字頭體與機身滑道之間的徑向配合間隙太大。

e、?連桿螺栓與連桿螺母未擰緊。

f、?曲軸主軸陳損壞。

g、?大皮帶輪與曲軸之間裝配不良。

②氣缸內(nèi)有不正常的聲音，應(yīng)立即停車檢修，其原因如下：

a、?活塞的死點太小。

b、?氣缸內(nèi)有存水。

c、?氣缸內(nèi)落有物件。

d、?氣缸安裝不良或損環(huán)。

e、?活塞桿上頂端的螺帽松動。

f、?活塞環(huán)和導(dǎo)向環(huán)嚴(yán)重磨損。

③中間冷卻器有不正常的聲音，應(yīng)立即停車檢查，其原因如下：

a、?冷卻器管子破裂。

b、?冷卻器內(nèi)落有其他物件。

c、?冷卻器擋板或撐條損壞。

（2）一級排氣壓力不正常：

①一級排氣壓力太高，應(yīng)立即停車檢修，其原因如下：

a、?二級進氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良，氣體倒流。

b、?二級排氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良，氣體回流到二級氣缸內(nèi)，使二級進氣量減少。

c、?二級活塞環(huán)磨損，造成嚴(yán)重滲漏，使二級進氣量減少。

d、?氣道堵塞。

②一級排氣壓力太低，應(yīng)立即停車檢修，其原因如下：

a、?一級進氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片或閥座密封不良，使一級進氣量減少。

b、?一級排氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良

c、?一級活塞環(huán)磨損，造成嚴(yán)重滲漏，使進氣量減少。

d、?氣道漏氣。

e、?減荷閥未全部打開。

f、?空氣過濾器堵塞。

（3）曲拐、連桿機構(gòu)潤滑系統(tǒng)不正常：

①油管內(nèi)壓力突然降低，小于0.1mpa時，應(yīng)立即停車檢查，其原因如下：

a、?機身潤滑油不夠，應(yīng)向機身內(nèi)加油。

b、?過濾完，應(yīng)清洗過濾網(wǎng)。

c、?油壓力表損壞，更換油壓力表。

d、?齒輪油泵管路堵塞，應(yīng)檢修油管路。

e、?油管破裂，應(yīng)修理或更換。

f、?油泵失去作用打不上油，需更換之。

g、?油泵軸套磨損，需更換之。

②油管內(nèi)壓力逐漸降低的原因及排除法：

a、?油管連接不嚴(yán)密，應(yīng)使其嚴(yán)密（緊螺帽或加墊）。

b、?油壓施工單位有毛病，潤滑油直接經(jīng)此間流入機身而不經(jīng)油管，應(yīng)停車檢修。

c、?由于運轉(zhuǎn)機構(gòu)的磨損過大，使間隙加大，流油過多，應(yīng)檢修軸頸與軸襯，使其間隙符合要求。

③潤滑油溫度過高，其原因如下：

a、?潤滑油供給不足，應(yīng)添加潤滑個檢查油路系統(tǒng)。

b、?潤滑油質(zhì)量不好，應(yīng)換用新油。

c、?潤滑油太臟，因機身表面有粘沙及油漆，使油易臟。

d、?連桿曲拐機構(gòu)發(fā)生故障，應(yīng)細心檢查之。

（4）?冷卻水路系統(tǒng)

①水管路漏水，修補或更換。

②氣缸內(nèi)有水，可能是氣缸水套或缸面上的墊片漏水或是中間冷卻水管破裂，而引起機件損壞，應(yīng)檢修之，也可能是中間冷卻器密封不嚴(yán)。

③冷卻水排水溫度雖未超過40℃，但排氣溫度過高，可能是冷卻水供應(yīng)不正常，或是水路沉淀過厚，影響冷卻效果，應(yīng)調(diào)整水量或清洗水路，冷卻水排水溫度雖未超過40℃，可能是水量不夠，水管破裂或進水溫度過高，應(yīng)調(diào)整水量，檢修管路，控制進水溫度。

（5）?安全閥失靈

①安全閥超過額定壓力仍未開啟放氣，安全閥未達到額定壓力時就開啟放氣，可能使安全閥調(diào)整有誤，應(yīng)重新調(diào)整。

②安全閥密封面不良，漏氣時必須進行吹洗或重新檢修研磨。

（6）?軸承(襯)過熱：

①?若軸承本身很完好，尚發(fā)生過熱現(xiàn)象時，可能是潤滑系統(tǒng)有毛病(如供油不足，油質(zhì)不良，管路堵塞等)應(yīng)檢修之。

②軸承卡死，應(yīng)檢修之。

（7）?閥門損壞原因

①?氣缸內(nèi)有水發(fā)生沖擊。

②?氣閥安裝不良，引起氣閥漏氣，溫度升高，燒壞閥片。

③?彈簧太硬，引起閥片沖擊力大，應(yīng)更換彈簧。

④?進氣不清潔。

（8）?填料漏氣

①?密合圈磨損或兩端面不平整而發(fā)生漏氣，應(yīng)更換密合圈。

②?活塞桿磨損，應(yīng)檢修或更換。

③?密合圈不清潔，應(yīng)清洗。

④?填料裝配間隙太小，運轉(zhuǎn)時熱脹而卡死，不起密封作用，應(yīng)重新調(diào)整間隙。

（9）?活塞環(huán)與導(dǎo)向環(huán)不正常磨損原因

①?氣缸內(nèi)有水

②?活塞環(huán)開口太小，應(yīng)檢修。

③?進入空氣不清潔或氣缸內(nèi)溫度過高。

（10）裝配

①裝配后檢查并調(diào)整活塞的上下止點的間隙活塞和氣缸的徑向間隙。

②裝配時曲軸、連桿、十字頭、機身滑道等各摩擦部位涂以適當(dāng)?shù)臋C油。

③裝配連桿螺栓和螺母時，不允許用加長手柄。

④?裝配的步驟按拆卸的相反程序進行。

4、機器主要裝配間隙見下表：

序號?配合部位?偏差值（毫米）

1?曲柄銷與連接大頭瓦之間徑向間隙?0.04-0.11

2?十字頭銷與連桿小頭瓦之間的徑向間隙?0.025-0.077

3?十字頭與機身導(dǎo)軌之間的徑向間隙?0.18-0.28

4?活塞與氣缸之間的徑向間隙????? 一級

二級?4-4.15

3-3.12

5?活塞向蓋行程的

極限位置?一級?外止點?1.5-2.5

二級

活塞向蓋行程的

極限位置?一級?內(nèi)止點

二級

6?活塞環(huán)與活塞環(huán)槽之間的軸向間隙?? 一級

二級??????????? ?0.15-0.235

0.15-0.23

7?導(dǎo)向環(huán)與活塞環(huán)安裝導(dǎo)向環(huán)槽之間?? 一級

軸向間隙???????????????????????? 二級?0.05-0.135

0.05-0.135

8?進排氣閥的閥片的升程?2±0.16

9?一級安全閥開啟壓力（表壓）?0.23-0.27

10?二級安全閥開啟壓力（表壓）?0.84-0.92

11?導(dǎo)向環(huán)與氣缸孔的徑向間隙???????? 一級

二級?0.40-0.70

0.30-0.60

6、?氯甲烷壓縮機操作步驟

6.1開車前的準(zhǔn)備

6.1.1保持油池內(nèi)潤滑油在規(guī)定范圍內(nèi)。

6.1.2 清除機器附近和放在機器上的一切物件。

6.1.3 打開冷卻水閥門使水壓在規(guī)定范圍之內(nèi)（0.07mp-0.3mp）。

6.1.4 停車時間太長時，應(yīng)手動轉(zhuǎn)動大皮帶輪回轉(zhuǎn)一周以上，檢查機器是否有異常。

6.1.5檢查排氣管路處于無壓狀態(tài)，打開壓縮機回路截止閥。

6.2 開車

6.2.1開啟機器空機運轉(zhuǎn)正常。

6.2.2 打開機器排氣閥門，然后逐漸打開進氣閥門，關(guān)閉機器回路截止閥。

6.2.3 機器運轉(zhuǎn)后隨時注意所有壓力表，溫度計的靈敏度及讀數(shù)，查聽機器各部位的響聲是否異常。

6.3 停車

6.3.1 打開機器回路截止閥，逐漸關(guān)閉機器進氣閥門和排氣閥門，使機器無負荷運轉(zhuǎn)15分鐘。

6.3.2 斷開電源，使機器停止運轉(zhuǎn)。

6.3.3 機器停止運轉(zhuǎn)后10分鐘，關(guān)閉冷卻水閥門，將機器內(nèi)水放出，以免凍裂機器。（冬天特別注意）

壓縮機控制指標(biāo)

序號?控制內(nèi)容?控制指標(biāo)

1?一級排氣壓力?≤0.43mpa

2?二級排氣壓力?≤0.87 mpa

3?潤滑油壓力?0.1-0.3 mpa

4?冷卻水壓力?0.07-0.3 mpa

5?一級排氣溫度?≤140℃

6?二級排氣溫度?≤140℃

7?潤滑油溫度?≤60℃

8?冷卻水溫度?≤40℃

第6篇 回收工崗位安全操作規(guī)程

一、回柱放頂每組不得少于二人，一人回柱另一人負責(zé)監(jiān)視頂板兼打密集支柱和運送支柱。

二、回柱順序應(yīng)按“ 由下向上、由里向外”的原則進行，否則應(yīng)制定專門的安全措施。

三、回柱與采面支護同時作業(yè)時，必須嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)程的各工序之間在時間上和空間上的間隔要求。

四、工作面設(shè)有木垛時，回柱前必須超前打新木垛，然后再回收原木垛和支柱。

五、工作面有密集時，應(yīng)先摘稀密集，然后把剩余的密集與基本支柱依次回出。新舊密集應(yīng)先打后回，新密集要超前舊密集三米以上，打叢柱時要超前兩堆以上。

六、頂板破碎時，回柱前應(yīng)先掛好擋矸簾。

七、當(dāng)應(yīng)回收的支柱頂梁上有調(diào)角楔子時，應(yīng)先回收調(diào)角楔子再回柱。回收調(diào)角楔子時人員應(yīng)站在射出方向的后方，先將鎖子鏈掛牢，并在射出范圍無人的條件下輕輕敲打。

八、回柱時必須在退路暢通、支柱完好的安全地點進行。傾角大時，為防止支柱下滑，回收支柱前應(yīng)先用繩子拴住并系在斜上方支柱上。

九、回收摩擦支柱時先用“s”形勾子勾住柱鎖，人員退到護身柱外側(cè)，然后用一米以上的長把尖錘打開水平楔，活柱下落后拉出支柱，最后用錘尖打開鉸接銷勾出頂梁。

十、活柱不落或被“壓死”時，要先打好替柱，再在柱腳回柱方向掏溝或用1.5米以上長柄工具穿松頂板，然后拉出支柱，最后回掉替柱。

十一、當(dāng)頂板破碎或回收到最后一棵支柱時，必須先打好替柱，在確認(rèn)安全后方準(zhǔn)進行回柱。

十二、回收出的支柱，可臨時支架在靠工作面第一排支柱的上方，以備工作面需要時，摘下使用。

第7篇 回收亞鈉崗位安全操作規(guī)程

8.1? 一般規(guī)定

8.1.1? 經(jīng)過安全和本工種專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，通過考試取得合格證后，持證上崗。

8.1.2? 嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制、交接班制度和其他有關(guān)規(guī)定。

8.1.3? 熟悉本崗位的結(jié)構(gòu)、工作原理、技術(shù)特征和維護保養(yǎng)方法。

8.1.4? 熟悉本崗位設(shè)備開、停車順序和操作，以及檢查、分析、防止和排除故障的方法。

8.1.5? 上崗時，按規(guī)定穿戴好勞保用品。

8.2? 開車前準(zhǔn)備

8.2.1? 檢查清理所有設(shè)備、管道、閥件無滴滲漏現(xiàn)象。

8.2.2? 儀表、電器設(shè)備、傳動裝置等保持正常使用要求，備好使用工具。

8.3? 運行中的操作

8.3.1? 正確打開閥門，通知稀釋進料，進料必須開啟攪拌。進料完畢，停攪拌靜置后，將粗酚和亞鈉分離。

8.3.2? 粗酚流入大罐，并通知酸化崗位壓料，壓料前必須掃通管道方可壓料，壓力禁止超過0.2mpa。

8.3.3? 用亞鈉水清洗固體亞鈉，最后將固體亞鈉放入抽濾槽，放亞鈉時操作人員禁止站在抽濾槽跟前，防止熱亞鈉燙傷。抽濾必須小心進行，防止跌入抽濾槽中受傷。將受槽中物料打入酸化鍋。

8.4? 停車操作

8.4.1? 停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門。

8.4.2? 下鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護。

8.4.3? 反應(yīng)釜必須按要求進行定期技術(shù)檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。

8.4.4? 長時間停車必須將抽濾槽清理干凈。

8.5? 安全注意事項

8.5.1? 亞硫酸鈉，常見的亞硫酸鹽，無色、單斜晶體或粉末。對眼睛、皮膚、粘膜有刺激作用，可污染水源。

第8篇 回收車間崗位操作規(guī)程

1、工藝流程

由煤焦車間來的荒煤氣約75-85℃，首先經(jīng)氣液分離器進行分離，焦油氨水等入機械化焦油氨水澄清槽進一步澄清分離，煤氣入初冷器進行初步冷卻，冷卻后的煤氣溫度為：21℃，然后經(jīng)電捕焦油器捕焦油后進入離心式鼓風(fēng)機加壓，送往后工序。

鼓風(fēng)后煤氣從脫硫塔下部進入，與塔頂噴灑的脫硫液逆流接觸吸收煤氣中的h2s，被吸收了h2s的焦?fàn)t煤氣h2s含量不大于100mg/nm3，脫硫后煤氣送往氨回收工段。

脫硫后煤氣進入新型陶瓷填料洗氨塔，用蒸氨廢水，軟水洗氨，洗氨后煤氣中的氨含量降低到50mg/nm3以下。

來自氨回收工段含苯的焦?fàn)t煤氣，從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收降至4g/nm3以下，然后送出車間，供焦?fàn)t及電廠等用戶使用。

各工序中產(chǎn)生的污水由產(chǎn)生點集中加壓送往污水處理站，污水處理流程分預(yù)處理階段，生化處理階段和后處理階段，采用厭氧——好氧法處正是后的污水用于熄焦。

2、原材料特性

2.1焦?fàn)t煤氣的組成

甲烷 23—28% 烷烴 2—4% 氫氣56—60%

氮氣 3—7% 二氧化碳 1.5—3.0%

氧氣 0.3—0.8% 一氧化碳 5—8%

2.2 煤氣中各種雜質(zhì)的含量：

苯 25—40克/nm3 萘 10—15克/nm3

氨 7—12g/nm3 硫化氫 3—10克/nm3

焦油 80-120克/nm3 氧化氮 0.2-0.7克/nm3

氰化氫 1-2克/nm3

2.3 煤氣凈化外供的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

焦油及灰塵≤1000mg/ nm3 硫化氫≤1000mg/ nm3

氨 ≤500mg/ nm3 萘 ≤400mg/ nm3

苯 ≤4g/ nm3 氧 ≤1%

熱值 >;17.56mj/ nm3

2.4 焦?fàn)t煤氣化產(chǎn)品產(chǎn)率

焦油 3.5—4.0% 粗苯 1%

2.5 煤氣的性質(zhì)

無色、臭味、標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下密度0.46—0.50kg/ nm3

著火點 600—650℃ 熱值 16.7—18.8mj/ nm3

爆炸范圍 5.6—30.4% 自然點 648℃

第9篇 快裝酒精回收塔崗位操作規(guī)程

1．操作步驟。

1．1準(zhǔn)備過程。

1．1．1檢查全部水、汽、電路防止接錯及泄漏。

1．1．2檢查各處的緊固螺絲是否松動，各路閥門開閉是否靈活。

1．1．3檢查附件儀表是否靈敏完好。

1．1．4檢查工房、設(shè)備的清潔狀況。

1．1．5檢查清場合格證，核對有效期，取下標(biāo)示牌，掛生產(chǎn)標(biāo)示牌于指定位置，按生產(chǎn)指令填寫工作狀態(tài)。

1．2操作過程：

1．2．1將稀乙醇用泵打入過濾器，余熱器進入蒸餾釜中，加到視鏡位的1/3為宜。

1．2．2開啟蒸汽閥進行加熱，同時開大上水閥，使上水玻璃轉(zhuǎn)子流量計工作，其水壓儀表指針達到0.2mpa以上，蒸汽壓力控制在0.3—0.5mpa，由加熱壓力儀表指示。

1．2．3蒸餾釜內(nèi)乙醇和水的混合蒸汽上升，經(jīng)蒸餾塔和分流器時，進行全回流操作，成品濃度指針在78℃時。

1．2．4調(diào)節(jié)上水玻璃轉(zhuǎn)子流量計的流量，關(guān)閉稀酒精進入蒸餾釜內(nèi)的閥門，開啟稀酒精玻璃轉(zhuǎn)子流量計的閥門調(diào)節(jié)流量。

1．2．5適當(dāng)開啟干蒸汽閥門，根據(jù)干蒸汽儀表指示調(diào)節(jié)壓力。蒸餾釜的釜內(nèi)壓力一般在0.02mpa以下。釜內(nèi)溫度稀液溫度高至101—102℃時。

1．2．6打開蒸餾溢流閥排放廢液，從而形成了連續(xù)進料，連續(xù)蒸餾，連續(xù)排廢液。

1．3結(jié)束過程。

1．3．1乙醇度蒸發(fā)在96°左右時，關(guān)閉蒸汽閥后，再把合格乙醇打入臥式貯罐內(nèi)。

1．1．2打入飲用水將回收塔清洗干凈。

1．3．3按清場sop進行清場。

1．3．4及時做好各項生產(chǎn)記錄，并在設(shè)備上掛好設(shè)備狀態(tài)標(biāo)志。

2．操作標(biāo)準(zhǔn)：

3．操作過程的控制與復(fù)核：

根據(jù)操作標(biāo)準(zhǔn)中各項標(biāo)準(zhǔn)要求對乙醇回收整個過程進行控制并利用貯罐中回收量（乙醇數(shù)量），對投料量，蒸發(fā)操作時間等項目進行復(fù)核，如有異常，應(yīng)及時復(fù)查。

4．操作過程的安全注意事項、勞動保護。

4．1安全注意事項：

4．1．1本塔系無壓容器，如蒸餾釜內(nèi)壓力大于0.03mpa時，需立即關(guān)閉蒸汽閥，找出原因（有否堵塞，沖洗排除后），才可繼續(xù)工作。

4．1．2蒸餾釜內(nèi)水溫在101℃—102℃時，需打開蒸餾釜底的溢流閥，放出廢液。

4．1．3交接班時要注意各閥門開關(guān)，儀表指示是否正常，嚴(yán)防缺水。

4．1．4嚴(yán)格控制調(diào)節(jié)蒸汽壓力和進料量，使蒸餾釜內(nèi)保持101℃—102℃。

4．2勞動保護。

4．2．1乙醇回收崗位，應(yīng)注意操作間，室溫不可過高，應(yīng)有良好的通風(fēng)，除濕措施。

4．2．2操作區(qū)內(nèi)應(yīng)配備消防器材。

4．2．3嚴(yán)禁穿釘子鞋進入操作室，禁止鐵器碰撞，嚴(yán)禁吸煙，使用明火。

4．2．4帶壓管路，安全閥要進行定期檢查與試壓，確保設(shè)備正常。

4．2．5壓力表、水壓表、真空、溫度表應(yīng)完好，可靠。

1．異常情況處理和報告。

生產(chǎn)過程中如發(fā)生漏汽、漏乙醇等異常情況應(yīng)及時處理，不得帶病操作，

不能及時處理的應(yīng)立即停止操作并及時向生產(chǎn)部及設(shè)備部匯報，正常后才能進行操作。

2．設(shè)備清洗、維修和保養(yǎng)。

6．1設(shè)備的清洗，用飲用水對設(shè)備進行沖洗，清洗后的設(shè)備應(yīng)干凈，無附

著物、見本色、儀器、儀表用擦布擦拭干凈。

6．2設(shè)備維修，如設(shè)備發(fā)生故障，應(yīng)及時通知設(shè)備部安排維修。

6．3設(shè)備保養(yǎng)：

6．3．1設(shè)備停止使用時期間要用清水沖洗干凈。

6．3．2定期檢修和檢查設(shè)備的各部位螺絲是否有松動和蒸汽閥，蒸汽壓力表，水壓表，真空表等是否正常。

3．工藝衛(wèi)生和環(huán)境衛(wèi)生。

7．1工藝衛(wèi)生：

7．1．1物流程序：醇沉上清液濃縮回收。

7．1．2物凈程序：濃縮回收機組崗（過管道）操作區(qū)。

7．1．3空氣要求：應(yīng)有良好通風(fēng)、除濕設(shè)施。

7．1．4工作服標(biāo)準(zhǔn)：一般生產(chǎn)區(qū)工作服應(yīng)進行常規(guī)清洗，每周≥2次，保持工作衣服的干凈，整潔。

7．1．5人凈標(biāo)準(zhǔn)：一般生產(chǎn)區(qū)操作人員應(yīng)近按要求進行清潔。

7．2環(huán)境衛(wèi)生：一般生產(chǎn)區(qū)設(shè)備及環(huán)境應(yīng)保持清潔衛(wèi)生，地面無積料、積水和垃圾。

第10篇 礦石回收工崗位安全操作規(guī)程

1、 上崗前要穿戴好勞動保護用品，將作業(yè)環(huán)境清理干凈，做到文明生產(chǎn)。

2、 啟車前要認(rèn)真做好對設(shè)備檢查，確認(rèn)一切正常后，方可按程序操作。

3、 啟車時要做好與上下級工序的聯(lián)系做到呼喚應(yīng)答。

4、 設(shè)備運轉(zhuǎn)時，要做好對設(shè)備的監(jiān)護出現(xiàn)故障時要立即停車處理，嚴(yán)禁在設(shè)備運轉(zhuǎn)時處理故障。

5、 在通廊內(nèi)作業(yè)時，要走兩側(cè)通道和專用通道，嚴(yán)禁穿越和跨越運轉(zhuǎn)的皮帶，嚴(yán)禁乘坐皮帶。