有哪些
萃取崗位操作規(guī)程
1. 原料準備：確保原料的質(zhì)量符合標準，無雜質(zhì)，并進行適當?shù)念A處理。
2. 萃取設備檢查：檢查萃取罐、攪拌器、加熱/冷卻系統(tǒng)、過濾裝置等是否正常運行。
3. 添加溶劑：根據(jù)配方比例，精確計量并添加萃取溶劑。
4. 混合與接觸：啟動攪拌器，使原料與溶劑充分混合，保持適宜的溫度和時間。
5. 分離與濃縮：通過過濾、離心或沉降等方式分離萃取液，隨后進行蒸發(fā)濃縮。
6. 產(chǎn)物純化：可能需要通過結(jié)晶、層析、吸附等步驟進一步提純產(chǎn)物。
7. 產(chǎn)物干燥與包裝：將萃取出的產(chǎn)品干燥處理，達到規(guī)定的水分含量后，進行標準化包裝。
8. 廢棄物處理：妥善處理剩余的溶劑和廢棄物，符合環(huán)保規(guī)定。
目的和意義
萃取操作規(guī)程旨在保證生產(chǎn)過程的安全、高效和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。通過規(guī)范化的操作，可以降低生產(chǎn)成本，提高資源利用率，減少環(huán)境污染，同時確保員工的健康與安全。此外，嚴格的規(guī)程有助于預防工藝失誤，避免產(chǎn)品質(zhì)量波動，滿足客戶對產(chǎn)品一致性的需求。
注意事項
1. 操作人員需接受專業(yè)培訓，熟悉設備操作和應急處理程序。
2. 在操作過程中，務必穿戴防護裝備，避免直接接觸有害物質(zhì)。
3. 監(jiān)控設備運行狀態(tài)，定期進行維護保養(yǎng)，防止設備故障引發(fā)事故。
4. 嚴格按照配方比例添加原料和溶劑，避免過量或不足影響萃取效果。
5. 注意溫度和壓力控制，防止超限導致安全風險。
6. 在處理廢棄物時，遵守環(huán)保法規(guī)，不得隨意排放。
7. 保持工作區(qū)域清潔，避免粉塵和雜質(zhì)混入產(chǎn)品。
8. 對萃取過程中的異常情況，及時報告并采取相應措施，避免問題擴大。
以上規(guī)程應作為萃取崗位日常工作的指導，每位員工都應熟知并嚴格執(zhí)行。在實際操作中，根據(jù)具體情況靈活調(diào)整，確保生產(chǎn)活動的順利進行。
萃取崗位操作規(guī)程范文
第1篇 小萃取崗位技術操作規(guī)程
1. 工藝操作標準
1.1接收合格含銅液體：
1.1.1目測料液澄清；（與壓濾機崗位聯(lián)系，促使料液合格）
1.1.2監(jiān)控ph值：2.0—2.5；（與中和聯(lián)系）
1.2料液池，萃余池液位控制在1/2處，有機相控制在1/3并保持液體平衡；
1.3硫酸、水的添加：根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加；
1.4工藝指標：萃余液品位：＜0.010mg/l；富銅液品位：45-55g/l；銅回收率：93.5﹪；萃取率：93.5％；反萃酸濃:160-175g/l；
2. 崗位任務
2.1自本崗位料液池，到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池；本崗位萃余液送二次中和崗位；以上過程的工藝、設施管理和操作：
2.1.1接收合格的料液；
2.1.2輸送合格的富銅液；
2.1.3工藝操作、設施管理達到標準；
2.2將中和崗位板框過濾后的溶液中銅離子提取，富集，純化后送往凈化崗位，萃余液送二次中和崗位。
3. 開、停車步驟
3.1 開車準備工作
3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設備固定和泄漏情況
3.1.2檢測反萃水相酸濃、ph值，檢查各液位正常；
3.1.3操作工具齊全；
3.1.4調(diào)整相關閥門，使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。
3.2? 開車步驟
3.2.1開啟一、二、三萃、反萃攪拌。（在開每一級攪拌時看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn)，然后開啟下一級攪拌。
3.2.2料液池液位保持在1/2。
3.2.3開啟有機相泵，緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。
3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機相連續(xù)，連續(xù)后打開水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。
3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量，然后打開外排量。
3.2.6萃余液儲槽液位在1/2時，通知中和崗位開啟萃余液泵，確保液位穩(wěn)定在1/2
3.2.7正常開車后，2小時以內(nèi)，要特別精心，及時調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標，做出正確判斷。
3.3停車
3.3.1計劃檢修停車（約12—14小時）：
計劃檢修（約12—14小時），以再開車后最短時間達到系統(tǒng)滿負荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：
3.3.1.1根據(jù)計劃檢修時間，降低系統(tǒng)料。
3.3.1.2在計劃時間點停車；
3.3.2故障停車：（設備故障，系統(tǒng)需臨時停車檢修）
3.3.2.1緊急停車（約1—2小時）
1）根據(jù)自身工作經(jīng)驗，以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的，不需請示班長，緊急停車；
2）根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停車；
3）及時向班長匯報停車原因和停車過程，并了解故障情況和故障恢復時間；
4）再次逐項檢查停止的項目，確保無誤；
5）根據(jù)故障恢復時間，利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
6）做好開車前的準備工作；
7）故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；
3.3.2.2系統(tǒng)故障，班長通知臨時停車
1) 根據(jù)班長通知，按緊急停車步驟停車；
2) 利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
3) 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；
第2篇 萃取崗位安全操作規(guī)程
1.上班時必須正確穿戴好勞動保護用品，嚴禁酒后上班。
2.當反萃和二級萃取造連續(xù)相時，有機流量宜小于正常流量，以防止有機循環(huán)槽內(nèi)被抽空造成泵的空運轉(zhuǎn)。
3. 在正常開機運轉(zhuǎn)時，一定要保證三個料液（浸出液、反萃液、有機相）泵出口管上的回流管中有料液回流，以免突然停機時，造成料液回流。
4. 開啟原液供液泵要先把原液供液球閥打開，停機時先停原液供液泵再關原液供液球閥。
5. 反萃取連續(xù)相造好后即可開啟反萃供液泵，當反萃供液泵達到正常流量后，再開啟反萃回流并達到正?；亓髁?。停機時應關閉反萃回流閥。
加酸時要防止?jié)饬蛩釣R到身體上，若發(fā)生意外，先用抹布擦去酸，再用清水清洗。
突然停電時，應將所有設備啟動開關撥至停止狀態(tài)，關閉反萃回流閥，關閉原液供液球閥。
發(fā)現(xiàn)浸出液池或電解循環(huán)槽液位過低時，應立即停機處理。
發(fā)現(xiàn)管道被堵，應立即停機檢查并維修處理，以防溶液外溢。
10. 發(fā)現(xiàn)管道滲漏，及時將滲漏的溶液用容器盛裝，并報有關領導組織人員維修。
11. 每次停機后再開機時，應先檢查各級混合室及澄清室內(nèi)的液位是否處于正常狀態(tài)，如果不在正常狀態(tài)，開啟萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有機相趕到有機循環(huán)槽后再開機。
12．本崗位禁止煙火，如需動火作業(yè)，需按程序辦理動火作業(yè)票，在手續(xù)及防護措施均做好后，方可作業(yè)。
第3篇 萃取崗位技術操作規(guī)程
1. 工藝要求
1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求
1.1.1 反萃后液：cu2+ ：45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整)，h2so4 ：160～170g/l，水夾油＜5ppm。
1.2 原料及溶劑標準
1.2.1 萃前液：cu2+<5g/l，h2so4<10g/l，根據(jù)焙燒來料而定，其它成分不作特殊要求；
1.2.2 萃取劑：zj988，比重0.92～0.94，閃點＞160℃，與銅萃合物溶解度≥30g/l；
1.2.3? 260#煤油：閃點＞70℃，沸點195℃，密度790kg/m3，粘度1.5mpas芳烴＜6.5%；
1.2.4 硫酸：一等品，工業(yè)級93%或98%，灰分≤0.03%，鐵≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0ml。
1.2.5 活性白土：脫色力≥150，活性度(mmolh+/kg)≥190，游離酸(h2so4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(篩孔0.076mm通過率%)≥95。
1.3 工藝技術條件
1.3.1萃取相比（o/a）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.5
1.3.2一級萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù)；二級萃取及反萃混合室保持有機相連續(xù)；
1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。
1.3.4各槽有機相高度控制在240～320mm。
1.4監(jiān)測試驗方法
1.4.1 用電磁流量計檢測控制水相流量；
1.4.2 用超聲波流量計檢測控制有機相流量。
1.5工序管理
1.5.1 檢查項目
萃取過程中每班應檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負載有機相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度；有機相定期測萃取劑濃度。
1.5.2檢驗頻次
（1）每次開機前應取樣檢測萃前液銅離子一次/班，au一次/周，反萃液銅離子一次/班。
（2）班中取萃余液 送化驗測定cu2+一次/班 、as一次/天，白天送綜合樣；h2so4濃度，根據(jù)開機情況調(diào)整開機參數(shù),8小時一次。
（3）每半小時巡查一次泵 萃取攪拌運轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運行情況，是否有冒槽及滲漏。
（4）每次萃余液外排前由操作工取樣測cu2+ 、fe3+ 、h2so4。
（5）有機相定期測萃取劑濃度,每月檢測一次。
1.5.3 控制手段
對萃前液、反萃液、洗滌水、有機相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。
2.?? 操作規(guī)程
2.1 準備工作
2.1.1 將需要啟動設備的轉(zhuǎn)換開關撥到“機旁”位置。
2.1.2 檢查確認下列閥門已經(jīng)關閉
（1）洗滌級水相回流閥門。
（2）反萃級水相回流閥門。
（3）萃1級水相回流和有機回流閥門。
2.1.3 檢查確認下列各槽液位
（1）電富液槽1/3左右。
（2）電貧液槽液位2/3左右。
（3）料液槽在2/3位置左右。
（4）洗滌水3/4左右。
（5）有機槽3/4左右。
（6）各主輔混合室液位在攪拌漿之上。
（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。
（8）富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。
2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準備開機。
2.2 開機
2.2.1 開啟電積萃取循環(huán)
（1）聯(lián)系電積崗位進電貧液，流量為40m3/h左右。
（2）待電貧液往電富液槽溢流時啟動電富液泵，將電富液送往電積。
（3）調(diào)整電富液泵出口閥門，使電富液槽液位基本維持不變。
2.2.2 開啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。
2.2.3 開啟混合室攪拌器。
（1）啟動洗滌混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（2）啟動反萃混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（3）啟動萃取2級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（4）啟動萃取1級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
2.2.4開啟洗滌水循環(huán)
（1）啟動洗滌水泵，將洗滌水泵往洗滌混合室。
（2）調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。
（3）開啟洗滌水相回流閥門，調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。
2.2.5 開啟有機循環(huán)
（1）啟動有機循環(huán)泵，將有機槽內(nèi)有機相泵往洗滌混合室，經(jīng)過各混合室后流回有機槽。
（2）打開并調(diào)節(jié)有機循環(huán)泵出口閥門，使有機循環(huán)流量符合指令值。
2.2.6 開啟電積液循環(huán)
（1）檢查反萃混合室出液情況，待反萃混合室做好有機相連續(xù)后，即進行下一步操作。
（2）啟動電貧液泵，將電貧液泵往反萃混合室。
（3）打開并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門，使電貧液流量符合指令值。
（4）開啟提升泵，調(diào)節(jié)泵出口閥門，使緩沖槽液位基本維持不變。
（5）與電積崗位聯(lián)系，加大電貧液給液流量，使電貧液給液流量符合指令值。
（6）調(diào)整電富液泵出口流量，使電富液槽液位在起點位置且基本不變，供返液平衡。
2.2.7開啟料液循環(huán)
（1）檢查萃取2級混合室出液情況，待萃取2級做好有機相連續(xù)后，即進行下一操作。
（2）啟動料液泵，將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級混合室。
（3）調(diào)節(jié)料液泵的出口閥，使料液流量符合指令值。
（4）打開并調(diào)節(jié)萃取1級的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（5）停止萃取1級主攪拌一會兒（注意時間長了會冒槽），再啟動萃取1級主攪拌，確認該混合室水相連續(xù)。
（6）打開并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（7）與酸浸崗位聯(lián)系供給料液，維持料液池液位在1/2左右。
2.2.8 檢查確認
（1）檢查確認各流量是否在指令值，如不在，則進行調(diào)整。
（2）檢查確認相連續(xù)：洗滌為水相連續(xù)；反萃為有機相連續(xù)；萃取2級為有機相連續(xù)；萃取1級為水相連續(xù)。如果不符合，則按故障處理進行調(diào)整。
（3）相連續(xù)的判斷：用燒杯在混合室表面取溶液，觀察燒杯中分相過程，水相連續(xù)時分相過程相界面平直，分相較快，有機相連續(xù)時相界面為泡沫狀，分相較慢。
（4）檢查確認電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定，如不穩(wěn)定，則對流量進行調(diào)整。
2.3 運行
2.3.1 巡檢：每隔半小時巡檢一次。
（1）檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求，如不符，則按故障處理進行調(diào)整。
（2）檢查各流量是否符合指令值，如不符，則進行調(diào)整。
（3）檢查相夾帶情況是否異常。
（4）檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定，澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。
（5）檢查設備運轉(zhuǎn)是否正常，是否有異常聲音和異常發(fā)熱。
（6）檢查設備的潤滑是否正常，冷卻水是否正常，連接螺栓是否松動。
（7）管道、閥門等是否滲漏等。
2.3.2 洗滌水更換
（1）打開換水閥門，放水到指令要求液位后關閉。
（2）打開加水閥門，加水到指定液位后關閉。
（3）啟動加酸裝置，按要求往洗滌水槽加酸后停止。
2.3.3 電貧液配酸
打開硫酸泵裝置，往電貧液槽加入指令值的硫酸。
2.3.4 電貧液開路
打開電貧液開路閥門，按照指令值對電貧液進行開路。
2.3.5補充煤油
啟動煤油泵裝置，按指令值加煤油到有機槽。
2.3.6 補充萃取劑
用手提油泵，將指令量的萃取劑加入有機槽。
2.3.7 地坑抽水
啟動地坑泵，將地坑水位抽至下限。
2.3.8反萃液、有機相因意外事故導致泄漏時，除采取應急措施處理外，必須向領導匯報泄漏量。
2.3.9變換萃取參數(shù)
（1）在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時需切換萃取參數(shù)。
（2）根據(jù)車間領導指令進行切換。
2.4 停機
2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位，準備停機。
2.4.2. 關閉有機循環(huán)泵出口閥門，停止有機泵。
2.4.3. 關閉電貧液泵出口閥門，停止電貧液泵，通知電積崗位停止供液。
2.4.4. 關閉料液泵出口閥門，停止料液泵，通知酸浸崗位停止供液。
2.4.5. 關閉洗滌泵出口閥門，停止洗滌泵。
2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后，停止超聲波氣浮除油裝置。
2.4.7 當電積停止供液后停止電富液泵。
2.4.8 .關閉各回流閥門。
2.4.9 停止各混合室攪拌。
2.5 .常見故障處理
2.5.1 相反轉(zhuǎn)
水相反轉(zhuǎn)時，停止混合室的攪拌一會兒，重新啟動；有機相反轉(zhuǎn)時，采用加大有機相流量，減少水相流量的方法糾正。如關閉水相回流閥門一會兒，再重新打開到指令流量，或同時加大有機回流流量，或停止混合室水相供液一會兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時應檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。
2.5.2 停電
（1）立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。
（2）立即關閉反萃、洗滌、萃取1級、萃取2級水相回流閥門。
（3）按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進行操作。
（4）關閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。
（5）待緩沖室快要滿時關閉超聲波氣浮除油裝置進液閥門
（6）按匯報程序向相關領導匯報。
2.5.3? 攪拌停（故障）
（1）停有機泵和料液泵。
（2）按停機程序停機
（3）按匯報程序向相關領導匯報。
2.6安全注意事項
2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動火嚴格執(zhí)行工作票制度。
