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第1篇 工藝管道壓力試驗 安全措施
一、概況:
___安裝集團承建的__化工有限公司投資的__萬噸/年乙二醇項目裝置分餾區(qū)、中間罐區(qū)、主管廊區(qū)工藝管道安裝工程進入單機及系統(tǒng)試運行階段,工藝管道單管線、清洗、試壓總計630余條管線,低壓管道約410條,gc1、gc2、gc3類壓力管道220余條,其中包括1條氧氣管道、3條氫氣管道和一條蒸汽管道;最高設計壓力為9.8mpa,最低壓力為-0.1mpa;材質有合金鋼0cr18ni9、不銹鋼304、碳鋼20#、q235b、20#+鍍鋅,最高設計溫度是545℃,最低設計溫度是常溫。
壓力試驗是對管道的焊接接口、閥門、管件安裝、管道材料及施工質量的全面檢驗。
二、工藝管道壓力試驗要求
1、dn≥600工藝管線設計壓力大于0.6mpa的工作質量氣體的管道不做水壓和氣壓試驗,已按照gb50235-2010中第8.6.2條第4款規(guī)定要求,經(jīng)建設單位同意對焊接接頭進行100%射線檢驗;
2、dn≥600設計壓力小于或等于0.6mpa的工藝氣體管道采用氣體試驗;
3、低壓管,gc1、gc2、gc3工藝管道均做水壓試驗;
4、塔頂廢氣管道隨設備本體作泄漏性試驗;
5、與設備直連的循環(huán)水管道、檢驗等級≥ⅳ類的管道可結合試車用管道輸送的氣體或液體進行初始壓力試驗。當管道與設備直接焊接的,與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗,管道試驗壓力等于或小于設備的實驗壓力時,應按管道的試驗壓力進行實驗;當管道試驗壓力大于設備試驗壓力時,經(jīng)設計或建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗;
6、氧氣管道安裝完成后,先進行管道脫脂清洗,再進行水壓試驗;
7、蒸汽管道安裝完成后,應先進行蒸汽吹掃,再進行嚴密性試驗;
8、水壓試驗壓力的設定,為設計壓力的1.5倍;
9、氣壓試驗壓力的設定,均按設計壓力的1.15倍,且不小于0.2mpa;
10、真空管道進行氣壓試驗,試驗壓力為0.2mpa;
11、常壓管道的試驗壓力均以0.2mpa進行空氣壓力試驗。
三、試壓安全保證體系
試壓負責人: ___
工藝負責人: ___
管道試壓聯(lián)絡員:___
安全員: ___
唱表員: ___
檢查員: ____________
四、安全保證體系的運行
1、管道試壓方案,應報工程監(jiān)理部,并經(jīng)審批方可實施。
2、按試壓方案,逐項檢查,確保在試壓前所有條件具備、完善。
3、對于試壓所用的儀表、機具,在試壓前要確認完好并符合試壓要求。
4、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。
5、試壓前應對參與試壓人員進行安全技術交底。
6、試壓時,負責人要旁站監(jiān)督,嚴格按照試壓程序操作,按升壓曲線圖控制升壓速度及壓力值。
五、試壓過程中容易出現(xiàn)的安全隱患
1、壓力試驗所用的壓力表未經(jīng)調校、指針失靈或損壞;
2、管材、閥門管件、焊接接頭沒有仔細檢查;
3、安全閥、爆破板及儀表元件沒有拆下或隔離,試壓時造成損壞;
4、水壓試驗時管道內氣體未排凈,造成壓力不穩(wěn);
5、水壓試驗時未按規(guī)程操作,沒有制定升壓曲線表,升壓速度過快或超壓造成管道、閥門和管件變形損壞;
6、管道支吊架或管托安裝不牢固或不正確,造成管道位移、變形或損壞;
7、蒸汽管道吹掃時未采取加固措施造成管蠕動變形損壞
8、蒸汽管道吹掃時,未安裝消音器,產(chǎn)生噪音污染。
9、蒸汽管道吹掃高溫造成人員燙傷;
10、 管道試壓時由于泄露、不當排泄的氣壓、水壓而造成人員傷害;
11、 管道酸洗、脫脂清洗液造成傷人;
12、 管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水隨意排放,污染環(huán)境;
六、試壓過程中的安全保證措施
1、工藝系統(tǒng)試壓、吹掃前,檢查所有支、吊架是否真確和穩(wěn)固;認真查承壓設備、管道的臨時盲板、法蘭、壓力表的情況,是否按要求設置。
2、試壓用的壓力表應經(jīng)校驗合格,且不得少于兩塊,法蘭、盲板的厚度應符合試壓的要求。
3、壓力試驗前,對管線輻射區(qū),拉設警戒線,掛設警示標示,無關人員不得進入。
4、嚴格安裝試壓程序進行操作,全員負責,在試壓過程中應按程序進行過程檢查,是否有變形、裂紋、滲漏等異常情況等,確實無異常現(xiàn)象,方可升壓。
5、水試壓合格后應用壓縮空氣將積水吹掃干凈。
6、帶壓設備、管道嚴禁碰撞敲擊
7、在試壓過程中,如發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象,不得帶壓緊螺栓、補焊或修理。檢查受壓設備和管道時,在法蘭、盲板的側面和對面不得站人。
8、試壓過程中受壓設備、管道如有異常響聲、壓力下降、管道表面變形油漆剝落等情況,應立即停止試驗,查明原因,確保試壓安全。
9、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單,試壓前后都要逐項檢查、消號。
10、試壓時聯(lián)絡員、唱表員應嚴格按程序控制升壓速度及壓力值。
11、液體壓力試驗后要嚴格按規(guī)定進行排放。排放后最好用空氣吹掃,然后把所有的敞口都封堵好。
12、氧氣管道需要脫脂、清洗方可進行試壓工作,在脫脂時,操作人員必須帶好防護用具,廢液應按要求統(tǒng)一回收處理。
13、壓力試驗完畢,及時記錄辦理。(缺陷的應及時消缺復試)。
七、環(huán)境保護
1、根據(jù)總體施工安排,劃分文明施工責任區(qū)域,落實到位,對現(xiàn)場進行清理,保證試壓現(xiàn)場整潔干凈;
2、保證現(xiàn)場道路的暢通,清除障礙物、易燃、易爆等危險物品,以消
除事故隱患;
3、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水不得隨意排放,應按建設單位
指定地點排放回收,防止環(huán)境污染;
4、蒸汽管道吹掃時,應安裝消音器,或采取可靠地防噪音安全措施,防止噪音污染;
____集團有限責任公司
____項目部
____年__月__
第2篇 工藝管道壓力試驗安全措施
一、概況：
___安裝集團承建的__化工有限公司投資的__萬噸/年乙二醇項目裝置分餾區(qū)、中間罐區(qū)、主管廊區(qū)工藝管道安裝工程進入單機及系統(tǒng)試運行階段，工藝管道單管線、清洗、試壓總計630余條管線，低壓管道約410條，gc1、gc2、gc3類壓力管道220余條，其中包括1條氧氣管道、3條氫氣管道和一條蒸汽管道；最高設計壓力為9.8mpa，最低壓力為-0.1mpa；材質有合金鋼0cr18ni9、不銹鋼304、碳鋼20#、q235b、20#+鍍鋅，最高設計溫度是545℃，最低設計溫度是常溫。
壓力試驗是對管道的焊接接口、閥門、管件安裝、管道材料及施工質量的全面檢驗。
二、工藝管道壓力試驗要求
1、dn≥600工藝管線設計壓力大于0.6mpa的工作質量氣體的管道不做水壓和氣壓試驗，已按照gb50235-2010中第8.6.2條第4款規(guī)定要求，經(jīng)建設單位同意對焊接接頭進行100%射線檢驗；
2、dn≥600設計壓力小于或等于0.6mpa的工藝氣體管道采用氣體試驗；
3、低壓管，gc1、gc2、gc3工藝管道均做水壓試驗；
4、塔頂廢氣管道隨設備本體作泄漏性試驗；
5、與設備直連的循環(huán)水管道、檢驗等級≥ⅳ類的管道可結合試車用管道輸送的氣體或液體進行初始壓力試驗。當管道與設備直接焊接的，與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道試驗壓力等于或小于設備的實驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行實驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力時，經(jīng)設計或建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗；
6、氧氣管道安裝完成后，先進行管道脫脂清洗，再進行水壓試驗；
7、蒸汽管道安裝完成后，應先進行蒸汽吹掃，再進行嚴密性試驗；
8、水壓試驗壓力的設定，為設計壓力的1.5倍；
9、氣壓試驗壓力的設定，均按設計壓力的1.15倍，且不小于0.2mpa；
10、真空管道進行氣壓試驗，試驗壓力為0.2mpa；
11、常壓管道的試驗壓力均以0.2mpa進行空氣壓力試驗。
三、試壓安全保證體系
試壓負責人：___
工藝負責人：___
管道試壓聯(lián)絡員：___
安全員：___
唱表員：___
檢查員：___?___?___?___
四、安全保證體系的運行
1、管道試壓方案，應報工程監(jiān)理部，并經(jīng)審批方可實施。
2、按試壓方案，逐項檢查，確保在試壓前所有條件具備、完善。
3、對于試壓所用的儀表、機具，在試壓前要確認完好并符合試壓要求。
4、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單，試壓前后都要逐項檢查、消號。
5、試壓前應對參與試壓人員進行安全技術交底。
6、試壓時，負責人要旁站監(jiān)督，嚴格按照試壓程序操作，按升壓曲線圖控制升壓速度及壓力值。
五、試壓過程中容易出現(xiàn)的安全隱患
1、壓力試驗所用的壓力表未經(jīng)調校、指針失靈或損壞；
2、管材、閥門管件、焊接接頭沒有仔細檢查；
3、安全閥、爆破板及儀表元件沒有拆下或隔離，試壓時造成損壞；
4、水壓試驗時管道內氣體未排凈，造成壓力不穩(wěn)；
5、水壓試驗時未按規(guī)程操作，沒有制定升壓曲線表，升壓速度過快或超壓造成管道、閥門和管件變形損壞；
6、管道支吊架或管托安裝不牢固或不正確，造成管道位移、變形或損壞；
7、蒸汽管道吹掃時未采取加固措施造成管蠕動變形損壞
8、蒸汽管道吹掃時，未安裝消音器，產(chǎn)生噪音污染。
9、蒸汽管道吹掃高溫造成人員燙傷；
10、管道試壓時由于泄露、不當排泄的氣壓、水壓而造成人員傷害；
11、管道酸洗、脫脂清洗液造成傷人；
12、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水隨意排放，污染環(huán)境；
六、試壓過程中的安全保證措施
1、工藝系統(tǒng)試壓、吹掃前，檢查所有支、吊架是否真確和穩(wěn)固；認真查承壓設備、管道的臨時盲板、法蘭、壓力表的情況，是否按要求設置。
2、試壓用的壓力表應經(jīng)校驗合格，且不得少于兩塊，法蘭、盲板的厚度應符合試壓的要求。
3、壓力試驗前，對管線輻射區(qū)，拉設警戒線，掛設警示標示，無關人員不得進入。
4、嚴格安裝試壓程序進行操作，全員負責，在試壓過程中應按程序進行過程檢查，是否有變形、裂紋、滲漏等異常情況等，確實無異?，F(xiàn)象，方可升壓。
5、水試壓合格后應用壓縮空氣將積水吹掃干凈。
6、帶壓設備、管道嚴禁碰撞敲擊
7、在試壓過程中，如發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，不得帶壓緊螺栓、補焊或修理。檢查受壓設備和管道時，在法蘭、盲板的側面和對面不得站人。
8、試壓過程中受壓設備、管道如有異常響聲、壓力下降、管道表面變形油漆剝落等情況，應立即停止試驗，查明原因，確保試壓安全。
9、對于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細清單，試壓前后都要逐項檢查、消號。
10、試壓時聯(lián)絡員、唱表員應嚴格按程序控制升壓速度及壓力值。
11、液體壓力試驗后要嚴格按規(guī)定進行排放。排放后最好用空氣吹掃，然后把所有的敞口都封堵好。
12、氧氣管道需要脫脂、清洗方可進行試壓工作，在脫脂時，操作人員必須帶好防護用具，廢液應按要求統(tǒng)一回收處理。
13、壓力試驗完畢，及時記錄辦理。（缺陷的應及時消缺復試）。
七、環(huán)境保護
1、根據(jù)總體施工安排，劃分文明施工責任區(qū)域，落實到位，對現(xiàn)場進行清理，保證試壓現(xiàn)場整潔干凈；
2、保證現(xiàn)場道路的暢通，清除障礙物、易燃、易爆等危險物品，以消
除事故隱患；
3、管道酸洗、脫脂清洗液及試壓后廢水不得隨意排放，應按建設單位
指定地點排放回收，防止環(huán)境污染；
4、蒸汽管道吹掃時，應安裝消音器，或采取可靠地防噪音安全措施，防止噪音污染；
____集團有限責任公司
____項目部
____年__月__
第3篇 管道壓力試驗 安全措施
管道壓力試驗安全措施:
(1) 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設計圖紙全部完成,安裝質量符合有關規(guī)定。
(2) 有無損檢驗和熱處理要求的部位,其無損檢驗和熱處理結果合格。
(3) 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。
(4) 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置;按試驗的要求管道已經(jīng)加固。
(5) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗,并在周檢期內,其精度不得低于1.5級,表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5~2倍,表盤直徑不小于100mm,被試驗管線上應至少安置兩個壓力表(城市燃氣管道試壓時,壓力表精度不應小于1級,最小刻度不應大于0.02mpa,表盤直徑不小于150mm)。
(6) 待試管道與不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件已用盲板或采取其他措施隔離,加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離。
(7) 試驗方案已經(jīng)過批準,并已進行了技術交底。
(8) 試驗過程中如遇泄漏,不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。試驗完畢后,不得再在管道上開孔、施焊。
(9) 管道試驗時,應劃定禁區(qū),無關人員不得進入。
(10) 試驗結束后,應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施,選擇合適的方法、地方排盡試驗介質。
(11) 管道試驗時,安全閥、爆破板應拆下或加以隔離。
(12) 止回閥應注意試驗介質的注入方向,當試驗介質逆向注入時,可將止回閥臨時轉向或拆除閥芯,試驗結束后復原。
(13) 調節(jié)閥如裝在系統(tǒng)中與管道一同試驗時,有手控裝置的應手動開啟,氣動式的可用氮氣瓶充氣開啟。不與管道一同試驗時,有旁通管路的用盲板隔離,無旁通管路的將閥拆除后用短管連接。焊接式的調節(jié)閥宜在管道試驗后安裝。
(14) 流量孔板應拆下,待管道吹掃后再復位。
(15) 生產(chǎn)用壓力表不得裝上表頭。無套管的溫度計、熱電偶接口處用管塞封閉,待管道吹掃后安裝。
(16) 液位計應將其操作閥門關閉,與試驗系統(tǒng)隔離。
(17) 其他不能承受壓力試驗或吹掃時易損壞的管路附件應用法蘭短管臨時替代,待管道試驗或吹掃后復位。
(18) 過濾器與管道同時試壓時,應將過濾網(wǎng)拆除。所有需拆除的管道附件和增設的臨時試壓盲板必須編號并做好記錄,待試壓合格后及時復位。
(19) 彈簧支吊架的臨時固定件,應待系統(tǒng)試驗、絕熱完畢后方可拆除。
(20) 隱蔽的管道應進行二次壓力試驗;隱蔽前進行第一次試驗,并做好書面簽證。隱蔽后與系統(tǒng)一起進行第二次試驗。
(21) 管道試驗前,應檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢靠性,確認后才能進行試驗。
(22) 管道試驗時,液壓試驗升壓應緩慢,氣壓試驗壓力應逐漸緩升。
(23) 試驗壓力較高或采用氣壓試驗的管道應劃定危險區(qū),安排人員警戒,禁止無關人員入內。管道試驗合格后,試驗介質宜在室外合適地點排放,并注意安全。液壓試驗泄壓時,應打開放氣閥,防止系統(tǒng)中形成負壓。
(24) 受壓中的管道不得受到?jīng)_擊,不得在受壓管道上放置電焊搭鐵線。
(25) 一般在液壓試驗壓力達0.4mpa以上。氣壓試驗壓力達0.02mpa以上時,不得緊法蘭螺栓。
(26) 試驗檢查人員在檢查時,不可正對閥門出口、盲法蘭等,以防意外。
(27) 負責升壓、降壓人員,應嚴格按規(guī)定的程序操作。
(20) 供試驗檢查人員行走、登高的腳手架等設施,應經(jīng)驗收合格,牢固可靠。
第4篇 管道壓力試驗安全措施
管道壓力試驗安全措施：
（1） 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。
（2） 有無損檢驗和熱處理要求的部位，其無損檢驗和熱處理結果合格。
（3） 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。
（4） 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置；按試驗的要求管道已經(jīng)加固。
（5） 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5~2倍，表盤直徑不小于100mm，被試驗管線上應至少安置兩個壓力表（城市燃氣管道試壓時，壓力表精度不應小于1級，最小刻度不應大于0.02mpa，表盤直徑不小于150mm）。
（6） 待試管道與不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件已用盲板或采取其他措施隔離，加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離。
（7） 試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術交底。
（8） 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。試驗完畢后，不得再在管道上開孔、施焊。
（9） 管道試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。
（10） 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，選擇合適的方法、地方排盡試驗介質。
（11） 管道試驗時，安全閥、爆破板應拆下或加以隔離。
（12） 止回閥應注意試驗介質的注入方向，當試驗介質逆向注入時，可將止回閥臨時轉向或拆除閥芯，試驗結束后復原。
（13） 調節(jié)閥如裝在系統(tǒng)中與管道一同試驗時，有手控裝置的應手動開啟，氣動式的可用氮氣瓶充氣開啟。不與管道一同試驗時，有旁通管路的用盲板隔離，無旁通管路的將閥拆除后用短管連接。焊接式的調節(jié)閥宜在管道試驗后安裝。
（14） 流量孔板應拆下，待管道吹掃后再復位。
（15） 生產(chǎn)用壓力表不得裝上表頭。無套管的溫度計、熱電偶接口處用管塞封閉，待管道吹掃后安裝。
（16） 液位計應將其操作閥門關閉，與試驗系統(tǒng)隔離。
（17） 其他不能承受壓力試驗或吹掃時易損壞的管路附件應用法蘭短管臨時替代，待管道試驗或吹掃后復位。
（18） 過濾器與管道同時試壓時，應將過濾網(wǎng)拆除。所有需拆除的管道附件和增設的臨時試壓盲板必須編號并做好記錄，待試壓合格后及時復位。
（19） 彈簧支吊架的臨時固定件，應待系統(tǒng)試驗、絕熱完畢后方可拆除。
（20） 隱蔽的管道應進行二次壓力試驗；隱蔽前進行第一次試驗，并做好書面簽證。隱蔽后與系統(tǒng)一起進行第二次試驗。
（21） 管道試驗前，應檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢靠性，確認后才能進行試驗。
（22） 管道試驗時，液壓試驗升壓應緩慢，氣壓試驗壓力應逐漸緩升。
（23） 試驗壓力較高或采用氣壓試驗的管道應劃定危險區(qū)，安排人員警戒，禁止無關人員入內。管道試驗合格后，試驗介質宜在室外合適地點排放，并注意安全。液壓試驗泄壓時，應打開放氣閥，防止系統(tǒng)中形成負壓。
（24） 受壓中的管道不得受到?jīng)_擊，不得在受壓管道上放置電焊搭鐵線。
（25） 一般在液壓試驗壓力達0.4mpa以上。氣壓試驗壓力達0.02mpa以上時，不得緊法蘭螺栓。
（26） 試驗檢查人員在檢查時，不可正對閥門出口、盲法蘭等，以防意外。
（27） 負責升壓、降壓人員，應嚴格按規(guī)定的程序操作。
（20） 供試驗檢查人員行走、登高的腳手架等設施，應經(jīng)驗收合格，牢固可靠。
