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有哪些
生產裝置職業(yè)衛(wèi)生安全管理制度操作規(guī)程主要包括以下幾個方面：
1. 安全責任制：明確各級管理人員、員工的安全職責，確保責任到人。
2. 風險評估與管理：定期進行風險評估，識別潛在危害，并制定相應的預防措施。
3. 設備與設施管理：確保設備完好，定期維護保養(yǎng)，防止設備故障引發(fā)事故。
4. 應急預案：建立應急響應機制，定期演練，提高應對突發(fā)情況的能力。
5. 培訓教育：定期進行職業(yè)衛(wèi)生和安全知識的培訓，提升員工的安全意識和技能。
6. 個人防護：提供必要的個人防護裝備，并指導員工正確使用。
7. 工作環(huán)境監(jiān)測：監(jiān)測工作場所的環(huán)境條件，確保符合職業(yè)衛(wèi)生標準。
8. 事故報告與調查：及時上報安全事故，進行事故原因分析，防止類似事件再次發(fā)生。
目的和意義
實施生產裝置職業(yè)衛(wèi)生安全管理制度操作規(guī)程旨在：
1. 保障員工的生命安全和身體健康，減少因工受傷和職業(yè)病的發(fā)生。
2. 提升企業(yè)安全生產水平，降低生產風險，保障企業(yè)穩(wěn)定運行。
3. 增強員工的安全意識，培養(yǎng)良好的安全行為習慣，形成安全文化氛圍。
4. 遵守國家相關法律法規(guī)，規(guī)避因安全生產問題帶來的法律風險。
5. 保護企業(yè)聲譽，增強客戶和合作伙伴的信任，促進業(yè)務發(fā)展。
注意事項
1. 執(zhí)行制度時要實事求是，不可形式主義，確保各項措施真正落地執(zhí)行。
2. 員工應積極參與，主動報告安全隱患，共同維護安全環(huán)境。
3. 管理層需定期檢查制度執(zhí)行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，不斷完善制度。
4. 風險評估和應急預案需動態(tài)更新，以適應生產條件和環(huán)境的變化。
5. 培訓教育要注重實效，針對不同崗位和工種，提供有針對性的內容。
6. 個人防護裝備的使用應嚴格遵守規(guī)定，不得隨意丟棄或濫用。
7. 工作環(huán)境監(jiān)測數(shù)據(jù)要真實記錄，對不符合標準的區(qū)域及時采取改善措施。
8. 事故報告和調查應公正客觀，通過分析找出根本原因，防止類似事故再次發(fā)生。
以上制度的執(zhí)行需要全體員工共同參與，管理層需發(fā)揮引領作用，以實現(xiàn)生產裝置的職業(yè)衛(wèi)生安全目標。
生產裝置職業(yè)衛(wèi)生安全管理制度操作規(guī)程范文
第一節(jié) 預防中毒的技術措施
不論有毒物質以何種狀態(tài)存在,若逸散到空氣中(或與人體直接接觸)并超過國家容許濃度,就會對人體產生毒害作用。所以,預防毒害的出發(fā)點是減少有毒物質來源,降低有毒物質在空氣中的含量,以減少毒物與人體的接觸機會。
一切預防塵毒危害技術措施的基本原則是:1.減少有毒、有害物料的使用數(shù)量;2.減少塵毒散發(fā)面積;3.減少塵毒物質的擴散動力;4.通風除塵、空氣凈化以減少空氣中有害物質含量;5.減少操作人員在有塵毒環(huán)境中的暴露次數(shù)與暴露時間;6.加強個體保護(加強操作者呼吸器官、眼、口和皮膚的保護)。具體措施分術如下:
第一條、防毒的技術措施
1、用無毒或低毒物質代替有毒或高毒物質。
在化工生產中,使用無毒物質代替有毒物質;以低毒物質代替高毒或劇毒物質則是從根本上消除有毒物質危害的有效措施。
例如以酒精甲苯或石油副產品抽余油代替苯作溶劑;以環(huán)已基環(huán)乙醇酮代替刺激性較大的環(huán)乙醇等,這些稀釋料的毒性較所代替稀釋料的毒性要小的多。
在防腐噴漆中,以云母氧化鐵防銹底漆代替了大量含鉛的經丹防銹底漆,從而消除了鉛害。在鍍鋼、鍍鋅中以磷酸鈉代替氰化物等。
2、采用安全的工藝路線。
采用安全的危害性小的工藝路線以代替危害性較大的工藝路線,也是防止毒物危害的根本措施。這種工藝路線的改變,包括原料路線的改變和工藝方法的改變,借以消除有毒原料和有毒副產物所帶來的危害。
例如,在環(huán)氧乙烷生產中,以乙烯直接氧化制環(huán)氧乙烷代替了用乙烯、氯氣和水生成氯乙醇進而同石灰乳反應生產環(huán)氧乙烷的方法。從而消除了有毒有害的原料氯和中間產物氯化氫的危害。
有些工藝改造,消除了副產物帶來的危害,例如甲烷直接氯化制鹵烴,常有副產氯化氫生產,若有氧化法代替直接氧化,就可去掉副產氯化氫氣體的危害。
3、采用較安全的工藝條件。
在從事有毒物質的生產過程中,采用較安全的工藝條件(溫度、壓力),對于預防有毒物質危害具有十分重要的意義。
降低生產過程或操作環(huán)境的溫度會降低有毒物質的蒸發(fā)量,若降低系統(tǒng)壓力或形成負壓則會降低有毒物質的擴散逃逸能力,進而減少物質的蒸發(fā)量。在生產中有毒物料的儲存、運輸、包裝以及有毒氣體的發(fā)生裝置,均可采用這類措施。
4、以機械化、自動化代替笨重的手工操作,不僅減少工人的勞動強度,而且減少了工人與有毒物質的接觸機會,減少了毒物對人體的危害。
例如:以泵、壓縮機、皮帶、鏈頭等機械輸送代替人工搬運;以破碎機、球磨機等機械設備代替人工破碎、研磨;以各種機械攪拌代替人工攪拌以及機械化包裝代替人工包裝等等。
機械化是自動化的前提,在手工操作實現(xiàn)機械化的基礎上,進而實現(xiàn)自動化,使工人從繁重的體力勞動中得到更進一步的解放,并為勞動條件的改善打下良好的基礎。
包裝自動流水作業(yè)線可以解決曲折、低效率的運輸路線和運輸方法,降低室溫可以減少農藥的揮發(fā),改善環(huán)境,對于包裝過程中瓶子破損,灑漏出來的液體農藥可以集中過濾處理,不僅減少了室內空氣中毒物的含量,而且可以減少水的污染。
5、以密閉、隔離操作式代替敞開式操作。
在化工生產中,敞開式加料、攪拌、反應測溫、取樣、出料以及有害物質敞露存放等等過程中,均會造成大量有毒物質散發(fā)、外逸、毒化操作環(huán)境并危害人體。
對于能散發(fā)出來的大量有害物質的操作過程,采取密閉的方法,減少有害物質的擴散是十分有效的。如,有害物質的密閉輸送;化學反應在密閉容器中進行;反應的密閉加料、密閉出料過程中的密閉取樣等均可大大減少有害物質的擴散。
在密閉過程中,一方面是將散發(fā)有害物質的設備安全密封起來,一方面只是將散發(fā)源密閉。在生產過程和設備密閉有困難的情況下,可在操作方便的地方設一個封閉性較好的小室,操作者可在里面進行隔離操作。也可將整個生產過程與操作者隔離。從而使操作者減少與有害物質的接觸機會。
6、以連續(xù)化代替間歇式操作。
生產過程的連續(xù)化不但可以提高勞動生產率,同時也簡化了操作程序,為反應物料的密閉創(chuàng)造了條件,對防止有害物質泄漏,減少廠房空氣中有害物質的含量具有十分重要的意義,而間歇操作、生產間斷進行,需要經常的配料加料,頻繁地進行調節(jié)、分離、干燥除料、粉碎和包裝,幾乎所有的單元操作都要靠人工進行,反應設備時而敞開時而密閉或者無法密閉,尤其對危險性較大和使用大量有毒物質的工藝過程,使操作人員接觸毒物的機會增多,并且間歇操作增加了勞動強度。
若以連續(xù)化操作代替間歇操作,就消除了上述弊端,如采用板框式壓濾機進行物料過濾就是一種間歇操作,每壓濾一次物料工人就得拆一次濾板、濾框以及清理安放濾布等,直接接觸大量物料并消耗了大量體力,若采用連續(xù)操作的真空吸濾機,操作人員只需觀察吸濾機運轉情況,調整真空度就可以了。
7、采用新的生產技術。
在生產過程中不斷研究,采用新技術以消除塵毒物質對人體的危害。例如,采用電泳涂漆、表電噴漆代替手工噴漆,避免苯中毒。采用無氰電鍍法防止氰化物的中毒,采用硅整流代替汞整流,以金屬陽極代替汞銀電解消除汞害等。
電子計算機的應用,使生產在連續(xù)化、自動化的基礎上實現(xiàn)了全過程的程序控制,減少了毒物對人體的危害。
此外,在生產裝置設計中,考慮有毒區(qū)域和無毒區(qū)域的隔離;縮短流程,減少管通,閥門(加料、出料閥、放空閥、取樣閥)法蘭連接。
管道、設備采用化學方法進行預膜處理,在其內部形成一層化學薄膜以防腐蝕泄漏。還可以在管道、設備的物料中加入一種對物料性質沒有影響的增加劑,使其在泄漏處與空氣接觸自行固化而堵塞泄漏處。
不斷研究改進設備密封形式,研制采用耐高溫(低溫)、耐腐蝕、耐磨的新型增料和墊片,不斷提高設備設計制造水平,改善設備連接處的嚴密性,以及機械(端面)密封、粉料封閉、液封、氣流密封技術的采用均可防止有害物質的擴散。
此外,設備嚴格按計劃檢修,加強設備維護管理,杜絕跑、冒、滴、漏,是減少毒物危害十分重要的管理措施。
第二節(jié) 安全操作規(guī)程
應按制度匯編中《裝置停工安全制度》《裝置檢修安全制度》《裝置開工安全制度》的規(guī)定執(zhí)行。
1、取樣安全技術操作規(guī)程
1.1應積極配合化驗人員取樣,認真檢查所取樣品與取樣瓶、袋是否相對應,為保證樣品的準確性,應按規(guī)定對取樣瓶、袋進行置換。
1.2取氣體樣時,要站在上風向,先向外噴兩次,放盡所存殘液和氣體。
1.3取汽油、柴油等輕質油品時,取樣閥開度不宜過大,并將取樣口沒入液體中,以免液體飛濺,防止流速過快,產生靜電積聚。
1.4取樣時佩帶勞保用品的要求:
1.4.1取樣時,著公司統(tǒng)一發(fā)放的長袖工作服;
1.4.2取液化氣等能有凍傷傷害類樣時,要戴棉手套或布手套,受套長度要蓋過袖口;
1.4.3取酸、堿等有腐蝕性樣時,要戴長袖耐酸手套,戴防護眼鏡,不準穿涼鞋、四季鞋(有孔);
1.4.4取劇毒物品樣時,要穿特維強防護服、戴浸塑手套、戴防毒面具;
1.4.5取高溫物品樣時,要戴棉手套或布手套,受套長度要蓋過袖口,不準穿涼鞋、四季鞋(有孔);
1.5分餾崗位取油漿、原料油等重質、高溫油品時,取樣口易堵塞。應首先用蒸汽暖線或將閥門活動數(shù)次,待有液體流出時,及時關小閥門,嚴禁開度過大外濺引起重油自燃或造成燙傷事故。
1.6取樣時,取樣口堵塞,如果介質是易燃、可燃物品,不要用非防爆工具敲打,要先切斷上游閥門,用防爆工具拆下,處理好后,再裝上。
2、配劑安全技術操作規(guī)程
2.1嚴格按規(guī)定佩帶勞保用品,催化穩(wěn)定精制區(qū)使用防爆工具。
2.2嚴格控制配劑過程中應遵循的指標。
2.3嚴禁在配劑過程中帶入雜質等異物,以免引起管路堵塞。
2.4配劑完成應做好記錄。
2.5大桶(150kg及以上)搬運時,要至少有兩人參加。
3、刮油安全技術操作規(guī)程
為保證裝置內循環(huán)水池的清潔和裝置外排污水達標排放,每班對循環(huán)水明溝、每天零點班對污油井進行刮油。
3.1刮油時,按規(guī)定佩帶勞動防護用品。
3.2刮油操作時,輕拿輕放,避免器具與液體摩擦產生靜電,引發(fā)火災。
3.3刮油作業(yè)時清出的污油及時倒入污油車內,并定時清理污油車。
3.4刮油作業(yè)完成后,及時清理現(xiàn)場,做到工完料凈場地清
4、機泵加油安全技術操作規(guī)程
4.1嚴格執(zhí)行“三級過濾”。
4.2加油時,注意力要集中,確認好離身體機泵轉動部位有一定距離。
4.3車間女工上班時必須將長發(fā)放于安全帽內。
4.4加油時,拿漏斗的手(或離機泵最近的手)不得戴手套。
4.5在給熱油泵加油時,防止觸及高溫部位發(fā)生燙傷事故。
5、配電室工作安全操作規(guī)程
5.1在工作前工作人員要正確穿戴好勞保用品。例如:穿長袖工作服、系好鈕扣、拉好拉鏈等
5.2必須兩人以上才能工作,一人監(jiān)護,一人作業(yè),監(jiān)護人必須始終在現(xiàn)場,對工作人員認真監(jiān)護,及時糾正違反安全規(guī)程的操作。監(jiān)護人因事離開現(xiàn)場時,需停止作業(yè)或交由能勝任此工作的人員代替,并交待清楚工作情況。
5.3工作前必須辦證,并落實好安全措施,證明檢修設備確無電壓,對附近帶電位置能隔離的一定要隔離,能斷電的一定要斷電。
5.4在工作期間,工作人員一定要精力集中,身體的各部位不要觸及配電柜。
5.5工作結束后,工作人員應認真清理現(xiàn)場,清點工具,以免工具遺留在工作位置發(fā)生事故。
5.6在全部停電或部分停電的電器設備上工作,必須停電、驗點、懸掛標示牌、裝設遮攔后,方可工作。
第二節(jié) 中毒搶救措施
化工生產和檢修現(xiàn)場的急性中毒,多是在現(xiàn)場突然發(fā)生異常情況時,由于設備損壞或泄漏致使大量毒物外逸所造成的。我們若能及時、正確地搶救在化工生產、檢修現(xiàn)場中所發(fā)生的急性中毒事故,對于挽救重危中毒患者生命、減輕中毒程度、防止合并癥的產生具有十分重要的意義。并且爭取了時間,為進一步治療創(chuàng)造了有利條件。
第一條、一般急性中毒的現(xiàn)場搶救應遵循下列原則:
1、救護者應做好個人防護
急性中毒發(fā)生是毒物多由呼吸系統(tǒng)和皮膚侵入體內。因此,救護者應在進入毒區(qū)搶救之前,首先要做好個人呼吸系統(tǒng)和皮膚的防護,佩戴好供氧式防毒面具或氧氣呼吸器和防護服。如中毒者系墜入罐或貯槽中,則需穿好膠皮防護服,系上安全帶,然后進行搶救。否則,由于匆忙沒有采取防護措施,非但不能救護中毒者,救護者也會中毒,致使中毒事故擴大。
2、切斷中毒來源
救護人員進入事故現(xiàn)場后,除對中毒者進行救護外,同時應偵察毒物來源,采取果斷措施(如,關閉泄漏管道的閥門、加堵盲板、停止加送物料、堵塞泄漏的設備)切斷來源、防止毒物繼續(xù)外逸、開啟門、窗以及采取中和處理等措施降低有毒物質在空氣中的含量,為搶救工作創(chuàng)造有利條件。
3、采取有效措施防止毒物繼續(xù)侵入人體
(1)救護人員進入事故現(xiàn)場后,應迅速將中毒者移至新鮮空氣處。在搶救搬運過程中,要注意人身安全,不能強拖硬拉以防造成外傷,致使病情加重。
將重毒患者移至新鮮空氣處以后,要松解患者頸、胸部紐扣和腰帶,以保持呼吸暢通,同時要注意保暖和保持安靜,嚴密注意患者神志、呼吸系統(tǒng)和循環(huán)系統(tǒng)的功能變化。
(2)消除毒物防止沾染皮膚和粘膜。當皮膚受到腐蝕性毒物灼傷,不論其吸收與否,均應立即采取下列措施進行消毒,防止傷害加重。
a、迅速脫去被污染的衣服、鞋、襪、手套等。
b、立即清除被污染的衣服、皮膚、清除皮膚表面的化學刺激性毒物,沖洗時間要求達15至30分鐘左右。
c、如毒物系水溶性,現(xiàn)場無中和劑,可用大量清水沖洗。用中和劑清洗時,酸性物質用弱堿性溶液沖洗。堿性物質用弱酸性溶液沖洗。非水溶性刺激物的沖洗劑,需用無毒或低毒物質。注意防止沖洗劑促進毒物的吸收及沖洗劑本身所致的吸收重毒。
如遇水能反應的物質,應先用干布或其他能吸收液體的東西抹去沾染物,再用水沖洗。
d、對粘稠的毒物,可用大量肥皂水沖洗。尤其注意皮膚皺折,毛發(fā)和指甲內的污染。
e、較大面積的沖洗,要注意防止著涼、感冒、必要時可將沖洗劑保持適當溫度,但以不影響沖洗劑保持適當溫度,以不影響沖洗劑的作用和及時沖洗為原則。
(3)毒物經口引起人體急性中毒。若毒物為非腐蝕性者,應立即用催吐或洗胃等方法清除毒物。對某些毒物也可使其變成不溶的物質以防其吸收。如氯化鋇、碳酸鋇中毒,可口服硫酸鈉,使胃腸道內尚未吸收的鋇鹽成為硫酸鋇而沉淀。
4、促進生命器官功能恢復
中毒患者若停止呼吸,則要立即進行人工呼吸,人工呼吸方法有壓背式、振臂式和口對口(鼻)式三種。最好采用口對口式人工呼吸法。其方法是,搶救者用手捏住患者的鼻孔,以每分鐘12-16次的速度向患者口中吹氣或使用蘇生器。同時針刺人中、涌泉、太沖等穴位。注射呼吸中樞_,可可拉明或洛貝林。
心跳停止應立即進行人復蘇胸外擠壓。將患者放平仰臥在硬地或木床上。搶救者在患者一側或騎跨在患者身上,面向患者頭部,用雙手以沖擊式擠壓患者胸骨下部部位,每分鐘60-70次,擠壓時應注意不要用力過猛,以免發(fā)生肋骨骨折,血氣胸等。除擠壓外,心腔內注射三聯(lián)針(賢上腺素、異兩上腺素、去甲賢上腺素)或新三聯(lián)針(賢上腺素1毫克、利多卡因50毫克至100毫克繼之以5%碳酸氫鈉20-40毫升心腔內注射)。
5、及時解毒和促進毒物排出
發(fā)生急性中毒應及時采取各種解毒措施,降低或消除毒物對機體的作用。如采用各種金屬絡合劑(依地酸二鈉鈣及其同類化合物、硫基絡合物以及二乙基二硫化氨基甲酸鈉等其他絡合劑)與毒物的金屬離子絡合成穩(wěn)定的有機化合物,隨尿液排出體外。
又如氰化氫中毒,首先吸入亞硝酸異戌酯,并立即靜脈緩慢注射3%亞硝酸鈉10-15毫升,以同一針頭再注射25-50%硫代硫酸鈉50毫升;光氣中毒靜脈注射20%的烏洛托品20-40毫升;急性有機磷農藥中毒,可采用阿托品及氯磷定解磷定等膽堿酯酶復能劑靜脈注射。急性苯胺或硝基苯中毒,可用1%美蘭解毒劑治療。
一氧化碳急性中毒可立即吸入氧氣,不但可緩解機體缺氧,也能促進毒物排出。
采用中和毒物及其分解產物的措施,如甲醇中毒、酸中毒是主要監(jiān)床癥狀之一,可采用堿性藥物糾正。甲烷或碘甲烷在體內可分解成酸性產物,急性中毒時也可用堿性藥物治療。
此時,尚可利用利尿,換血療法以及腹膜透析或人工腎等方法,促進毒物盡速排出體外。
第2篇 生產裝置職業(yè)衛(wèi)生安全管理制度及操作規(guī)程
第一節(jié)???? 預防中毒的技術措施
不論有毒物質以何種狀態(tài)存在，若逸散到空氣中（或與人體直接接觸）并超過國家容許濃度，就會對人體產生毒害作用。所以，預防毒害的出發(fā)點是減少有毒物質來源，降低有毒物質在空氣中的含量，以減少毒物與人體的接觸機會。
一切預防塵毒危害技術措施的基本原則是：1.減少有毒、有害物料的使用數(shù)量；2.減少塵毒散發(fā)面積；3.減少塵毒物質的擴散動力；4.通風除塵、空氣凈化以減少空氣中有害物質含量；5.減少操作人員在有塵毒環(huán)境中的暴露次數(shù)與暴露時間；6.加強個體保護（加強操作者呼吸器官、眼、口和皮膚的保護）。具體措施分術如下：
第一條、防毒的技術措施
1、用無毒或低毒物質代替有毒或高毒物質。
在化工生產中，使用無毒物質代替有毒物質；以低毒物質代替高毒或劇毒物質則是從根本上消除有毒物質危害的有效措施。
例如以酒精甲苯或石油副產品抽余油代替苯作溶劑；以環(huán)已基環(huán)乙醇酮代替刺激性較大的環(huán)乙醇等，這些稀釋料的毒性較所代替稀釋料的毒性要小的多。
在防腐噴漆中，以云母氧化鐵防銹底漆代替了大量含鉛的經丹防銹底漆，從而消除了鉛害。在鍍鋼、鍍鋅中以磷酸鈉代替氰化物等。
2、采用安全的工藝路線。
采用安全的危害性小的工藝路線以代替危害性較大的工藝路線，也是防止毒物危害的根本措施。這種工藝路線的改變，包括原料路線的改變和工藝方法的改變，借以消除有毒原料和有毒副產物所帶來的危害。
例如，在環(huán)氧乙烷生產中，以乙烯直接氧化制環(huán)氧乙烷代替了用乙烯、氯氣和水生成氯乙醇進而同石灰乳反應生產環(huán)氧乙烷的方法。從而消除了有毒有害的原料氯和中間產物氯化氫的危害。
有些工藝改造，消除了副產物帶來的危害，例如甲烷直接氯化制鹵烴，常有副產氯化氫生產，若有氧化法代替直接氧化，就可去掉副產氯化氫氣體的危害。
3、采用較安全的工藝條件。
在從事有毒物質的生產過程中，采用較安全的工藝條件（溫度、壓力），對于預防有毒物質危害具有十分重要的意義。
降低生產過程或操作環(huán)境的溫度會降低有毒物質的蒸發(fā)量，若降低系統(tǒng)壓力或形成負壓則會降低有毒物質的擴散逃逸能力，進而減少物質的蒸發(fā)量。在生產中有毒物料的儲存、運輸、包裝以及有毒氣體的發(fā)生裝置，均可采用這類措施。
4、以機械化、自動化代替笨重的手工操作，不僅減少工人的勞動強度，而且減少了工人與有毒物質的接觸機會，減少了毒物對人體的危害。
例如：以泵、壓縮機、皮帶、鏈頭等機械輸送代替人工搬運；以破碎機、球磨機等機械設備代替人工破碎、研磨；以各種機械攪拌代替人工攪拌以及機械化包裝代替人工包裝等等。
機械化是自動化的前提，在手工操作實現(xiàn)機械化的基礎上，進而實現(xiàn)自動化，使工人從繁重的體力勞動中得到更進一步的解放，并為勞動條件的改善打下良好的基礎。
包裝自動流水作業(yè)線可以解決曲折、低效率的運輸路線和運輸方法，降低室溫可以減少農藥的揮發(fā)，改善環(huán)境，對于包裝過程中瓶子破損，灑漏出來的液體農藥可以集中過濾處理，不僅減少了室內空氣中毒物的含量，而且可以減少水的污染。
5、以密閉、隔離操作式代替敞開式操作。
在化工生產中，敞開式加料、攪拌、反應測溫、取樣、出料以及有害物質敞露存放等等過程中，均會造成大量有毒物質散發(fā)、外逸、毒化操作環(huán)境并危害人體。
對于能散發(fā)出來的大量有害物質的操作過程，采取密閉的方法，減少有害物質的擴散是十分有效的。如，有害物質的密閉輸送；化學反應在密閉容器中進行；反應的密閉加料、密閉出料過程中的密閉取樣等均可大大減少有害物質的擴散。
在密閉過程中，一方面是將散發(fā)有害物質的設備安全密封起來，一方面只是將散發(fā)源密閉。在生產過程和設備密閉有困難的情況下，可在操作方便的地方設一個封閉性較好的小室，操作者可在里面進行隔離操作。也可將整個生產過程與操作者隔離。從而使操作者減少與有害物質的接觸機會。
6、以連續(xù)化代替間歇式操作。
生產過程的連續(xù)化不但可以提高勞動生產率，同時也簡化了操作程序，為反應物料的密閉創(chuàng)造了條件，對防止有害物質泄漏，減少廠房空氣中有害物質的含量具有十分重要的意義，而間歇操作、生產間斷進行，需要經常的配料加料，頻繁地進行調節(jié)、分離、干燥除料、粉碎和包裝，幾乎所有的單元操作都要靠人工進行，反應設備時而敞開時而密閉或者無法密閉，尤其對危險性較大和使用大量有毒物質的工藝過程，使操作人員接觸毒物的機會增多，并且間歇操作增加了勞動強度。
若以連續(xù)化操作代替間歇操作，就消除了上述弊端，如采用板框式壓濾機進行物料過濾就是一種間歇操作，每壓濾一次物料工人就得拆一次濾板、濾框以及清理安放濾布等，直接接觸大量物料并消耗了大量體力，若采用連續(xù)操作的真空吸濾機，操作人員只需觀察吸濾機運轉情況，調整真空度就可以了。
7、采用新的生產技術。
在生產過程中不斷研究，采用新技術以消除塵毒物質對人體的危害。例如，采用電泳涂漆、表電噴漆代替手工噴漆，避免苯中毒。采用無氰電鍍法防止氰化物的中毒，采用硅整流代替汞整流，以金屬陽極代替汞銀電解消除汞害等。
電子計算機的應用，使生產在連續(xù)化、自動化的基礎上實現(xiàn)了全過程的程序控制，減少了毒物對人體的危害。
此外，在生產裝置設計中，考慮有毒區(qū)域和無毒區(qū)域的隔離；縮短流程，減少管通，閥門（加料、出料閥、放空閥、取樣閥）法蘭連接。
管道、設備采用化學方法進行預膜處理，在其內部形成一層化學薄膜以防腐蝕泄漏。還可以在管道、設備的物料中加入一種對物料性質沒有影響的增加劑，使其在泄漏處與空氣接觸自行固化而堵塞泄漏處。
不斷研究改進設備密封形式，研制采用耐高溫（低溫）、耐腐蝕、耐磨的新型增料和墊片，不斷提高設備設計制造水平，改善設備連接處的嚴密性，以及機械（端面）密封、粉料封閉、液封、氣流密封技術的采用均可防止有害物質的擴散。
此外，設備嚴格按計劃檢修，加強設備維護管理，杜絕跑、冒、滴、漏，是減少毒物危害十分重要的管理措施。
第二節(jié)? 安全操作規(guī)程
應按制度匯編中《裝置停工安全制度》《裝置檢修安全制度》《裝置開工安全制度》的規(guī)定執(zhí)行。
1、取樣安全技術操作規(guī)程
1.1應積極配合化驗人員取樣，認真檢查所取樣品與取樣瓶、袋是否相對應，為保證樣品的準確性，應按規(guī)定對取樣瓶、袋進行置換。
1.2取氣體樣時，要站在上風向，先向外噴兩次，放盡所存殘液和氣體。
1.3取汽油、柴油等輕質油品時，取樣閥開度不宜過大，并將取樣口沒入液體中，以免液體飛濺，防止流速過快，產生靜電積聚。
