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有哪些
化工生產(chǎn)操作規(guī)程涵蓋以下幾個核心環(huán)節(jié)：
1. 原材料準備與檢驗
2. 設(shè)備啟動與預(yù)熱
3. 生產(chǎn)過程監(jiān)控
4. 質(zhì)量控制與檢測
5. 應(yīng)急預(yù)案與安全措施
6. 清潔與維護
7. 產(chǎn)品包裝與儲存
目的和意義
化工生產(chǎn)操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和質(zhì)量可控，其重要性體現(xiàn)在以下幾個方面：
1. 保障安全：明確的操作步驟能降低誤操作風險，預(yù)防化學反應(yīng)失控及設(shè)備故障引起的事故。
2. 保證質(zhì)量：通過規(guī)范流程，確保產(chǎn)品的一致性和合規(guī)性，滿足客戶和法規(guī)要求。
3. 提高效率：標準操作能減少無效勞動，優(yōu)化生產(chǎn)流程，提升整體生產(chǎn)效率。
4. 環(huán)境保護：規(guī)范處理廢棄物，減少環(huán)境污染，符合環(huán)保法規(guī)要求。
5. 員工培訓(xùn)：為新員工提供清晰的工作指導(dǎo)，促進技能快速掌握。
注意事項
1. 嚴格遵守規(guī)程：任何操作必須嚴格按照規(guī)程執(zhí)行，不得擅自更改。
2. 個人防護：操作人員需穿戴適當防護裝備，防止化學品接觸皮膚或吸入有害氣體。
3. 監(jiān)測與記錄：定期檢查設(shè)備運行狀態(tài)，做好生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄，以便分析和改進。
4. 應(yīng)急響應(yīng)：熟悉應(yīng)急預(yù)案，一旦發(fā)生異常，立即啟動相應(yīng)措施，確保人員安全。
5. 持續(xù)改進：定期評估操作規(guī)程的有效性，結(jié)合實際反饋進行必要的更新和完善。
6. 團隊協(xié)作：加強溝通，確保每個環(huán)節(jié)的順暢對接，避免因信息不暢引發(fā)的問題。
7. 設(shè)備保養(yǎng)：定期對設(shè)備進行維護保養(yǎng)，防止因設(shè)備故障導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷。
8. 環(huán)保意識：在生產(chǎn)過程中注重節(jié)能減排，合理處置廢棄物，踐行綠色生產(chǎn)理念。
以上操作規(guī)程旨在為化工生產(chǎn)提供穩(wěn)定、安全、高效的指導(dǎo)，各環(huán)節(jié)務(wù)必嚴格執(zhí)行，以確保生產(chǎn)活動的順利進行。請全體員工充分理解并付諸實踐，共同營造一個安全、有序的生產(chǎn)環(huán)境。
化工生產(chǎn)操作規(guī)程范文
第1篇 化工生產(chǎn)崗位安全操作規(guī)程
一、生產(chǎn)崗位安全操作
化工生產(chǎn)崗位安全操作對于保證生產(chǎn)安全是至關(guān)重要的。其要點如下。
(1)必須嚴格執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程,遵守工藝紀律,做到“平穩(wěn)運行”。
(2)必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。
(3)控制溢料和漏料,嚴防“跑、冒、滴、漏“。
(4)不得隨便拆除安全附件和安全聯(lián)鎖裝置,不準隨意切斷聲、光報警等信號。
(5)正確穿戴和使用個體防護用品。
二、開車安全操作及管理
(1)正常開車執(zhí)行崗位操作法 。
(2)較大系統(tǒng)開車必須編制開車方案(包括應(yīng)急事故救援預(yù)案),并嚴格執(zhí)行。
(3)開車前應(yīng)嚴格下列各檢查:
①、確認水、電、汽(氣)符合開車要求,各種原料、材料、輔助材料的供應(yīng)齊備;
②、閥門開閉狀態(tài)及盲板抽堵情況,保證裝置流程暢通,各種機電設(shè)備及電器儀表等均處在完好狀態(tài);
③、保溫、保壓及清洗的設(shè)備要符合開車要求,必要時應(yīng)重新置換、清洗和分析,使之合格;
④、確保安全、消防設(shè)施完好,通訊聯(lián)絡(luò)暢通,并通知消防、醫(yī)療衛(wèi)生等有關(guān)部門;
⑤、其他有關(guān)事項。
各項檢查合格后,按規(guī)定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。
(4)、危險性較大的生產(chǎn)裝置開車,相關(guān)部門人員應(yīng)到現(xiàn)場。消防車、救護車處于備防狀態(tài)。
(5)、開車過程中應(yīng)嚴格按 開車方案中的步驟進行,嚴格遵守升降溫 、升降壓和加減負荷的幅度(速率)要求。
(6)、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設(shè)備的運行發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)及時處理,緊急時應(yīng)終止開車,嚴禁強行開車。
(7)、開車過程中應(yīng)保持與有關(guān)崗位和部門之間的聯(lián)絡(luò)。
(8)、必要時停止一切檢修作業(yè),無關(guān)人員不準進入開車現(xiàn)場。
三、停車安全操作及管理
(1)、正常停車按崗位操作法執(zhí)行。
(2)、較 大系統(tǒng)停車必須編制停車方案,并嚴格按停車方案中的步驟進行。
(3)、系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設(shè)備(容器),停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
(4)、大型傳動設(shè)備的停車,必須先停主機、后停輔機。
(5)、設(shè)備(容器)卸壓時,應(yīng)對周圍環(huán)境進行檢查確認,要注意易燃、易爆、有毒等危險化學物品的排放和擴散,防止造成事故。
(6)、冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、流水器和保溫伴管的情況,防止凍壞設(shè)備。
四、緊急處理
(1)、發(fā)現(xiàn)或發(fā)生緊急情況,必須先盡最大努力妥善處理,防止事態(tài)擴大,避免人員傷亡,并及時向有關(guān)方面報告。
(2)、工藝及機電設(shè)備等發(fā)生異常情況時,應(yīng)迅速采取措施,并通知有關(guān)崗位協(xié)調(diào)處理。必要時,按步驟緊急停車。
(3)、發(fā)生停電、停水、停氣(汽)時,必須采取措施,防止系統(tǒng)超溫、超壓、跑料及機電設(shè)備的損壞。
(4)、發(fā)生爆炸、著火、大量泄漏等事故時,應(yīng)首先切斷氣(物料)源,同時迅速通知相關(guān)崗位采取措施,并立即向上級報告。
第2篇 化工生產(chǎn)停車操作安全規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前,利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析,根據(jù)分析結(jié)果,制定停工條件確認表,對其內(nèi)容進行檢查確認,只有當所有的內(nèi)容都滿足要求后,方可進行下一步的停工操作,避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調(diào)的是檢查標準在此應(yīng)為具體的、可以操作的,以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案,正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置,不應(yīng)用于正常停車,加強與有關(guān)崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經(jīng)確定,應(yīng)嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度,以及確認的停車操作順序圖表,有秩序地進行。
裝置停車時,操作人員要在較短的時間內(nèi)開關(guān)很多閥門和儀表,密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化,勞動強度大,精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯,停車時必須按確定的方案進行,同時注意:
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快,尤其在高溫條件下,溫度驟變會造成設(shè)備和管道變形、破裂,引起易燃易爆、有毒介質(zhì)泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設(shè)備(容器)等,停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關(guān)閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻,使物料少量通過,觀察物料暢通情況,然后再逐漸開大,直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預(yù)熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應(yīng)嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行,注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性?；鹱煳慈肯缁驙t膛溫度很高時,不得進行排空和低點排凝,以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設(shè)備的停車,必須先破真空,待設(shè)備內(nèi)介質(zhì)溫度降到自燃點以下方可與大氣相通,以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設(shè)備的停車,必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時,設(shè)備、管道內(nèi)的液體物料應(yīng)盡可能倒空、抽凈,送出裝置。可燃、有毒氣體應(yīng)排至火炬燒掉。對殘存物料的排放,應(yīng)采取相應(yīng)措施,不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設(shè)備(容器)卸壓時,要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā),防止造成事故。
⑨ 冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況,防止凍壞。
⑩ 裝置停車時,所有的機、泵、設(shè)備、管線中的物料要處理干凈,各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質(zhì)嚴禁就地排放,以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災(zāi)、爆炸危險性,一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大,又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體,遇到明火使其燃燒或爆炸,而易燃液體在常溫條件下,即能形成爆炸性混合物,其危險性很大。
可燃、有毒物料應(yīng)排至火炬燒掉,對殘留物料排放時,應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。停車操作期間,裝置周圍應(yīng)杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設(shè)備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞,是關(guān)系到檢修工作能否順利進行和人身、設(shè)備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時,則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項:
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質(zhì)。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內(nèi)物料爆炸下限低的設(shè)備、管線,不得用壓縮空氣吹掃?？諝馊菀着c這類物料混合達到爆炸性混合物,吹掃過程中易產(chǎn)生靜電火花或其他明火,發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應(yīng)小(一般為2扣)。稍停片刻,使吹掃介質(zhì)少量通過,注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質(zhì)時,有時需用膠皮軟管,膠皮軟管要綁牢,同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況,禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設(shè)有流量計的管線,為防止吹掃蒸汽流速過大及管內(nèi)帶有鐵渣、銹、垢,損壞計量儀表內(nèi)部構(gòu)件,一般經(jīng)由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關(guān)閉,防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則,以低壓到中壓再到高壓的次序進行,先倒凈一段,如未達到目的而壓力不足時,可由二、三段補壓倒空,然后依次倒空,最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時,必須分段處理,并要放空泄壓,防止液體氣化,造成設(shè)備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線,應(yīng)先吹掃重質(zhì)油管線,然后吹掃輕質(zhì)油管線。吹掃順序為:
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前,崗位之間應(yīng)加強聯(lián)系,防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時,要按系統(tǒng)逐次進行,再把所有管線(包括支路)都吹掃到,不能留有死角。吹掃完應(yīng)先關(guān)閉吹掃管線閥門,后停汽,防止被吹掃介質(zhì)倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃,應(yīng)先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關(guān)閥,然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體,保持塔壓一段時間,待盤板積存的液體全都流靜后,由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設(shè)備吹掃之后,還要通過蒸汽在最低點排空,直到蒸汽中不帶油為止,最后停汽,打開低點放空閥排空,要保證設(shè)備打開后無油、無瓦斯,確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產(chǎn)裝置,考慮到復(fù)工開車系統(tǒng)內(nèi)對露點指標控制很嚴格,所以不采用蒸汽吹掃,而要有氮氣分片集中吹掃,最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質(zhì)壓力不能過低,以防止被吹掃介質(zhì)倒流至氮氣管網(wǎng),影響全局。吹掃采用本裝置自產(chǎn)蒸汽,應(yīng)首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內(nèi)油、汽、水等有互竄的可能,一且發(fā)現(xiàn)互竄,蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來,較大的設(shè)備和容器在物料退出后,都應(yīng)進行蒸煮水洗,如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔,由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴,塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合,并且有重烴類難揮發(fā)油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設(shè)備容積的大小、附著易燃、有毒介質(zhì)殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定,通常為8 h~24h。
(4)抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間,有許多管線相互連通輸送物料、因此生產(chǎn)裝置停車檢修,在裝置退料進行蒸煮水洗置換后,需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
第3篇 化工生產(chǎn)停車操作規(guī)程
一、生產(chǎn)中緊急停車
反應(yīng)釜發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時,操作人員有權(quán)立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告有關(guān)部門:
(一)釜內(nèi)工作壓力、溫度超過許用值,采用各種措施仍不能使之下降。
(二)釜蓋、釜體、蒸汽管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全。
(三)安全附件失效,釜蓋關(guān)閉不正,緊固件損壞難以保證安全運行。
(四)冷凝水排放受阻引起蒸壓釜嚴重上拱變形時,采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時。
(五)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。
(六)緊急停止運行的操作步驟是:
迅速切斷電源,使向容器內(nèi)輸送物料的運轉(zhuǎn)設(shè)備,如泵、壓縮機等停止運行;聯(lián)系有關(guān)崗位停止向容器內(nèi)輸送物料;迅速打開出口閥,泄放容器內(nèi)的氣體或其他物料;必要時打開放空閥,把氣體排入大氣中;對于系統(tǒng)性連續(xù)生產(chǎn)的壓力容器,緊急停止運行時必須做好與前后有關(guān)崗位的聯(lián)系工作;操作人員在處理緊急情況的同時,應(yīng)立即與上級主管部門及有關(guān)技術(shù)人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。
二、正常停車
1、根據(jù)工藝要求在規(guī)定的時間內(nèi)停車,不得隨意更改停車時間。
2、先停止攪拌,然后切斷電源。
3、依次關(guān)閉各種閥門。
4、放料完畢,應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。
5、在檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否按規(guī)定都已關(guān)閉或沖洗干凈之后方可下班或交班。
第4篇 化工生產(chǎn)停車安全操作規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前，利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析，根據(jù)分析結(jié)果，制定停工條件確認表，對其內(nèi)容進行檢查確認，只有當所有的內(nèi)容都滿足要求后，方可進行下一步的停工操作，避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調(diào)的是檢查標準在此應(yīng)為具體的、可以操作的，以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案，正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置，不應(yīng)用于正常停車，加強與有關(guān)崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經(jīng)確定，應(yīng)嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度，以及確認的停車操作順序圖表，有秩序地進行。
裝置停車時，操作人員要在較短的時間內(nèi)開關(guān)很多閥門和儀表，密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化，勞動強度大，精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯，停車時必須按確定的方案進行，同時注意：
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快，尤其在高溫條件下，溫度驟變會造成設(shè)備和管道變形、破裂，引起易燃易爆、有毒介質(zhì)泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設(shè)備（容器）等，停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關(guān)閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻，使物料少量通過，觀察物料暢通情況，然后再逐漸開大，直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預(yù)熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應(yīng)嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行，注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性?；鹱煳慈肯缁驙t膛溫度很高時，不得進行排空和低點排凝，以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設(shè)備的停車，必須先破真空，待設(shè)備內(nèi)介質(zhì)溫度降到自燃點以下方可與大氣相通，以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設(shè)備的停車，必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時，設(shè)備、管道內(nèi)的液體物料應(yīng)盡可能倒空、抽凈，送出裝置。可燃、有毒氣體應(yīng)排至火炬燒掉。對殘存物料的排放，應(yīng)采取相應(yīng)措施，不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設(shè)備（容器）卸壓時，要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā)，防止造成事故。
⑨ 冬季停車后，要采取防凍保溫措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況，防止凍壞。
⑩ 裝置停車時，所有的機、泵、設(shè)備、管線中的物料要處理干凈，各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質(zhì)嚴禁就地排放，以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災(zāi)、爆炸危險性，一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大，又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體，遇到明火使其燃燒或爆炸，而易燃液體在常溫條件下，即能形成爆炸性混合物，其危險性很大。
可燃、有毒物料應(yīng)排至火炬燒掉，對殘留物料排放時，應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。停車操作期間，裝置周圍應(yīng)杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設(shè)備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞，是關(guān)系到檢修工作能否順利進行和人身、設(shè)備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時，則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項：
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質(zhì)。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內(nèi)物料爆炸下限低的設(shè)備、管線，不得用壓縮空氣吹掃。空氣容易與這類物料混合達到爆炸性混合物，吹掃過程中易產(chǎn)生靜電火花或其他明火，發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應(yīng)?。ㄒ话銥?扣）。稍停片刻，使吹掃介質(zhì)少量通過，注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質(zhì)時，有時需用膠皮軟管，膠皮軟管要綁牢，同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況，禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設(shè)有流量計的管線，為防止吹掃蒸汽流速過大及管內(nèi)帶有鐵渣、銹、垢，損壞計量儀表內(nèi)部構(gòu)件，一般經(jīng)由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關(guān)閉，防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則，以低壓到中壓再到高壓的次序進行，先倒凈一段，如未達到目的而壓力不足時，可由二、三段補壓倒空，然后依次倒空，最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時，必須分段處理，并要放空泄壓，防止液體氣化，造成設(shè)備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線，應(yīng)先吹掃重質(zhì)油管線，然后吹掃輕質(zhì)油管線。吹掃順序為：
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前，崗位之間應(yīng)加強聯(lián)系，防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時，要按系統(tǒng)逐次進行，再把所有管線（包括支路）都吹掃到，不能留有死角。吹掃完應(yīng)先關(guān)閉吹掃管線閥門，后停汽，防止被吹掃介質(zhì)倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃，應(yīng)先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關(guān)閥，然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體，保持塔壓一段時間，待盤板積存的液體全都流靜后，由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設(shè)備吹掃之后，還要通過蒸汽在最低點排空，直到蒸汽中不帶油為止，最后停汽，打開低點放空閥排空，要保證設(shè)備打開后無油、無瓦斯，確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產(chǎn)裝置，考慮到復(fù)工開車系統(tǒng)內(nèi)對露點指標控制很嚴格，所以不采用蒸汽吹掃，而要有氮氣分片集中吹掃，最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質(zhì)壓力不能過低，以防止被吹掃介質(zhì)倒流至氮氣管網(wǎng)，影響全局。吹掃采用本裝置自產(chǎn)蒸汽，應(yīng)首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內(nèi)油、汽、水等有互竄的可能，一且發(fā)現(xiàn)互竄，蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來，較大的設(shè)備和容器在物料退出后，都應(yīng)進行蒸煮水洗，如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔，由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴，塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合，并且有重烴類難揮發(fā)油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設(shè)備容積的大小、附著易燃、有毒介質(zhì)殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定，通常為8 h～24h。
（4）抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間，有許多管線相互連通輸送物料、因此生產(chǎn)裝置停車檢修，在裝置退料進行蒸煮水洗置換后，需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
